− 
 − 

ПОСТАНОВЛЕНИЕ МИНИСТЕРСТВА ТРУДА РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

28 мая 1999 г. № 68

Об утверждении Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС, выпуски 14-й и 20-й)

(С изменениями и дополнениями, внесенными постановлениями Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 18 ноября 2002 г. № 145 <W202p0225> и 30 мая 2005 № 60 <W205p0335>).

 

Министерство труда Республики Беларусь ПОСТАНОВЛЯЕТ:

1. Утвердить выпуски 14-й и 20-й Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих, одобренные решением Консультативного Совета по труду, миграции и социальной защите населения государств – участников СНГ от 22 мая 1996 года № 7.

2. Научно-исследовательскому институту труда с участием управления труда и заработной платы Министерства труда обеспечить издание названных выпусков.

3. Государственной экспертизе условий труда и отделу охраны труда Министерства труда в связи с унификацией и изменением наименований отдельных профессий в названных выпусках подготовить предложения по внесению при необходимости изменений в Порядок применения Списков № 1 и 2 производств, работ, профессий, должностей и показателей, дающих право на пенсию за работу с особыми условиями труда, и Список производств, цехов, профессий и должностей с вредными условиями труда, работа в которых дает право на сокращенную продолжительность рабочего времени и дополнительный отпуск, и другие нормативные документы.

 

Министр

И.А.Лях

 

 

УТВЕРЖДЕНО

Постановление
Министерства труда
и социальной защиты
Республики Беларусь

28.05.1999 № 68

ВЫПУСК 14
ЕДИНОГО ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННОГО СПРАВОЧНИКА РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ

Производство металлических электродов

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. БРИКЕТИРОВЩИК

2-й разряд

 

Характеристика работ. Изготовление брикетов из обмазочной массы для покрытия электродов общего назначения на брикетировочных прессах низкого давления. Определение консистенции обмазочных масс органолептическим методом. Набивка рабочих цилиндров пресса обмазочной массой вручную. Участие в ремонте оборудования, смазка и чистка его.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых брикетировочных прессов и подъемно-транспортных средств; марки изготовляемых электродов; правила хранения обмазочной массы и брикетов; назначение и правила пользования применяемым инструментом и приспособлениями.

§ 2. БРИКЕТИРОВЩИК

3-й разряд

 

Характеристика работ. Изготовление брикетов из обмазочной массы для покрытия электродов общего и специального назначения, электродов для сварки цветных металлов и их сплавов на однотипных брикетировочных прессах высокого давления с ручным и автоматическим управлением.

Должен знать: устройство обслуживаемых брикетировочных прессов высокого давления; технологию изготовления брикетов в зависимости от марки выпускаемых электродов; свойства и состав материалов, идущих на приготовление обмазочных масс, их влияние на консистенцию обмазочных масс и качество покрытия электродов; взаимодействие различных компонентов обмазочных масс со связующими материалами.

§ 3. БРИКЕТИРОВЩИК

4-й разряд

 

Характеристика работ. Изготовление брикетов из обмазочной массы для покрытия электродов общего и специального назначения, электродов для сварки цветных металлов и их сплавов на брикетировочных прессах высокого давления различных конструкций со сменным расположением рабочих цилиндров. Регулирование подачи обмазочной массы. Транспортировка брикетов или рабочих цилиндров. Обслуживание прессов различной конструкции.

Должен знать: устройство брикетировочных прессов различных конструкций; правила регулирования подачи обмазочной массы и заполнения ее в сменные рабочие цилиндры; требования, предъявляемые к качеству обмазочной массы для покрытия электродов различного назначения.

§ 4. ДРОБИЛЬЩИК КОМПОНЕНТОВ ОБМАЗКИ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Дробление руд, минералов, горных пород, ферросплавов и других компонентов обмазочной массы, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего назначения, порошковой проволоки и флюсов для сварки и наплавки вручную, на копрах, дробилках различной конструкции. Мойка и грохочение, определение по внешнему виду качества компонентов, входящих в состав обмазочных масс. Просев различных материалов на ручных и простейших механических ситах. Пуск и останов дробилок и сит. Регулирование равномерной загрузки материалов в дробилку и зазоров между рабочими механизмами дробилок в зависимости от вида и величины поступающего на дробление материала. Замена быстроизнашивающихся частей дробилок и сит. Смазка, чистка дробилок и сит, участие в их ремонте.

Должен знать: устройство оборудования, применяемого для мойки, грохочения, дробления, просева компонентов обмазочной массы; режимы процессов мойки, грохочения, дробления, просева; номенклатуру компонентов обмазочной массы, предъявляемые к ним требования; назначение и правила применения специального инструмента; влияние чистоты компонентов на качество флюсов и покрытия электродов; правила загрузки компонентов и пользования грузоподъемными механизмами.

§ 5. ДРОБИЛЬЩИК КОМПОНЕНТОВ ОБМАЗКИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Сухое и мокрое измельчение руд, минералов, горных пород, ферросплавов и других компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего и специального назначения, порошковой проволоки и флюсов для сварки и наплавки на мельницах периодического и непрерывного действия, истирательных машинах, классификаторах. Загрузка и разгрузка обслуживаемого оборудования. Просев различных материалов на механических ситах различной конструкции с регулируемой подачей на сита, взрывоопасных материалов с инертной добавкой. Отбор проб. Определение качества просеянного материала. Пассивирование ферросплавов. Пуск, останов и регулирование системы питания мельниц, истирательных машин, классификаторов. Определение качества и тонины помола компонентов, готовности их к просеиванию и смешиванию. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования. Смена сеток. Чистка, смазка, подналадка и участие в ремонте оборудования.

Должен знать: устройство и способы подналадки мельниц периодического и непрерывного действия, истирательных машин, классификаторов; наименование, свойства компонентов обмазочной массы и требования, предъявляемые к их качеству; правила просеивания взрывоопасных материалов, пассивирования ферросплавов; правила хранения, сроки и условия выдержки компонентов; нормы введения инертных добавок; устройство специального инструмента и приспособлений.

§ 6. ДРОБИЛЬЩИК КОМПОНЕНТОВ ОБМАЗКИ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Сухое и мокрое измельчение руд, минералов, горных пород, ферросплавов и других компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего и специального назначения, порошковой проволоки и флюсов для сварки и наплавки на мельницах периодического и непрерывного действия с пневмотранспортом и оборудованием для очистки воздуха. Регулирование подачи материалов и состава защитной среды в линии пневмотранспорта. Классификация и сушка материалов. Сухое измельчение взрывоопасных материалов с инертной добавкой. Обслуживание автоматических весов для взвешивания компонентов.

Должен знать: устройство и способы подналадки различных видов мельниц, дезинтеграторов, классификаторов, пневмотранспорта, отдельных агрегатов автоматических и полуавтоматических линий; газоанализаторов, автоматических весов; режим работы мельниц и классификационных устройств; свойства взрывоопасных материалов и правила их переработки; средства и правила герметизации оборудования; физико-механические свойства минералов и ферросплавов; правила регулирования подачи защитного газа в систему измельчения взрывоопасных материалов; правила регулирования состава защитной среды в линии пневмотранспорта.

§ 7. ДРОБИЛЬЩИК КОМПОНЕНТОВ ОБМАЗКИ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процесса измельчения руд, минералов, горных пород, ферросплавов и других компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего и специального назначения, порошковой проволоки и флюсов для сварки и наплавки на автоматических и полуавтоматических линиях с наладкой их узлов и агрегатов. Регулирование технологического режима измельчения.

Должен знать: кинематические и электрические схемы и схемы управления линий; способы выявления и устранения неисправностей в работе агрегатов линий, способы их наладки; правила определения режимов измельчения материалов на линиях.

§ 8. КОНТРОЛЕР ЭЛЕКТРОДНОГО ПРОИЗВОДСТВА

3-й разряд

 

Характеристика работ. Контроль и приемка флюсов, материалов, полуфабрикатов, сырья, компонентов, входящих в состав обмазочной массы для покрытия электродов и флюсов, в соответствии с техническими условиями и стандартами. Контроль температурного режима сушки сырья и компонентов, сушки и прокалки электродов.

Должен знать: технические условия и стандарты на материалы, полуфабрикаты, сырье, компоненты и флюсы; технологию разварки силикатной глыбы, составления компонентов, применяемых при приготовлении обмазочной массы для покрытия электродов и флюсов, опрессовки и прокалки электродов; устройство контрольно-измерительных приборов и инструмента; меры по предупреждению брака, инструкции по отбраковке и приемке материалов.

§ 9. КОНТРОЛЕР ЭЛЕКТРОДНОГО ПРОИЗВОДСТВА

4-й разряд

 

Характеристика работ. Контроль и приемка готовых электродов в соответствии с техническими условиями и стандартами с определением эксцентричности, влажности, прочности, влагостойкости покрытия. Контроль гранулометрического состава и влажности порошковых материалов, стержней по марочному составу, растворов жидкого стекла и карбоксиметилцеллюлозы.

Должен знать: технические условия и стандарты на готовые электроды и порошковые материалы; правила работы на контрольно-измерительных приборах; правила приемки готовой продукции и оформления технической документации; требования, предъявляемые к качеству стержней, растворов.

§ 10. ПРЕССОВЩИК ОБМАЗОЧНОГО ПРЕССА

2-й разряд

 

Характеристика работ. Нанесение покрытия на электроды общего назначения методом окунания и на электроды любого назначения на электродообмазочных прессах под руководством прессовщика обмазочного пресса более высокой квалификации. Наблюдение за работой приемного конвейера и зачистной машины. Загрузка бункера питателя металлическими стержнями. Укладка и раскладка электродов на рамки. Очистка поршня и загрузка брикетов в цилиндр пресса. Удаление прокаленного бракованного покрытия с электродов на специальном оборудовании. Участие в ремонте оборудования, смазка и чистка его.

Должен знать: принцип работы электродообмазочного пресса, приемного конвейера, зачистной машины; марки проволоки и изготовляемых электродов и правила маркировки; технические условия на зачистку торцов электродов; способы отбраковки электродов по внешнему виду; устройство оборудования для удаления бракованного покрытия электродов; правила укладки электродов на рамки и хранения их; назначение и правила применения простых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента.

§ 11. ПРЕССОВЩИК ОБМАЗОЧНОГО ПРЕССА

3-й разряд

 

Характеристика работ. Нанесение покрытия на электроды общего назначения на электродообмазочных прессах с ручным управлением, с давлением на обмазочную массу до 500 кгс/см2 и методом окунания на электроды специального назначения. Замеры эксцентричности и толщины покрытия электродов. Подналадка питателя для подачи стержней, приемно-передаточного транспортера и зачистной машины. Устранение дефектов при нарушении нормального процесса опрессовки.

Должен знать: устройство обслуживаемых электродообмазочных прессов и применяемого контрольно-измерительного инструмента; толщину покрытия электродов различных марок и диаметра; правила определения веса покрытия; правила пользования грузоподъемными механизмами; технические условия и стандарты на изготавливаемые электроды.

§ 12. ПРЕССОВЩИК ОБМАЗОЧНОГО ПРЕССА

4-й разряд

 

Характеристика работ. Нанесение покрытия на электроды общего и специального назначения со стержнями из стали диаметром свыше 3 мм на электродообмазочных прессах с ручным управлением и давлением свыше 500 кгс/см2. Нанесение покрытия на электроды на поточных линиях под руководством прессовщика обмазочного пресса более высокой квалификации. Изготовление порошковой проволоки для сварки и наплавки на специальном оборудовании. Регулирование давления поршня пресса, скорости конвейера и подачи стержней из питателя. Подналадка агрегата, подбор инструмента в соответствии с диаметром электродных стержней.

Должен знать: устройство и способы подналадки электродообмазочных прессов различных конструкций с ручным управлением, отдельных агрегатов поточных линий и станов для изготовления порошковой проволоки; технические условия и стандарты на изготавливаемые электроды, порошковую проволоку, электродные ленты и стержни; назначение и правила применения сложного и точного контрольно-измерительного инструмента.

§ 13. ПРЕССОВЩИК ОБМАЗОЧНОГО ПРЕССА

5-й разряд

 

Характеристика работ. Нанесение покрытия на электроды общего и специального назначения со стержнями из стали диаметром до 3 мм, со стержнями из цветных металлов и их сплавов на прессах с ручным управлением и давлением свыше 500 кгс/см2. Нанесение покрытия на электроды на поточных линиях. Обслуживание агрегатов поточных линий: пруткового питания, безбрикетных и прямоточных электродообмазочных прессов, приемного транспортера, зачистной машины, конвейерной печи или индукционной установки, взвешивающей машины при изготовлении электродов общего назначения. Регулирование давления поршня пресса на узле загрузки массы и выхода массы из головки пресса; скорости конвейеров и узла выдачи электродов в печь, работы дозатора и моечного устройства. Наладка всех узлов линии. Контроль за качеством опрессовки.

Должен знать: кинематические и электрические схемы, схемы управления поточной линии; правила и способы наладки и регулирования линии; требования, предъявляемые к качеству обмазочной массы и ее опрессовки; марки электродов; влияние различных технологических добавок на свойства обмазочной массы; правила пользования контрольно-измерительным инструментом для выборочного контроля разностенности электродов.

§ 14. ПРОКАЛЬЩИК НА ПЕЧАХ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Сушка и прокалка электродов со стержнями из стали, цветных металлов и сплавов в прокалочных печах периодического действия по заданному режиму. Включение и выключение прокалочных печей. Наблюдение за тепловым режимом печи при прокалке электродов. Загрузка и выгрузка электродов из печи, раскладка их на стеллажи по маркам и диаметрам. Участие в текущем ремонте оборудования, смазка и чистка его.

Должен знать: принцип работы прокалочных печей; технологию прокалки электродов различных марок и диаметра; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов; правила укладки и хранения электродов.

§ 15. ПРОКАЛЬЩИК НА ПЕЧАХ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Сушка и прокалка электродов со стержнями из стали, цветных металлов и сплавов в прокалочных печах непрерывного действия с автоматическим и полуавтоматическим управлением по заданному режиму. Загрузка и разгрузка печей. Наблюдение за работой главного и промежуточного конвейеров, правильной укладкой электродов на конвейер, за исправным состоянием печи. Отсортировка бракованных электродов. Устранение перекосов и смещения электродов при перемещении их по зонам печи для предотвращения завалов. Регулирование скорости движения конвейеров, теплового режима печи при прокалке электродов различных марок в соответствии с техническими условиями. Участие в ремонте оборудования.

Должен знать: устройство обслуживаемых прокалочных печей и контрольно-измерительных приборов; технические условия на прокалку электродов различных марок и диаметра; правила регулирования скорости движения конвейера и температурного режима печи.

§ 16. ПРОКАЛЬЩИК НА ПЕЧАХ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Сушка и прокалка электродов со стержнями из стали, цветных металлов и сплавов на многосекционных индукционных установках, работающих на токах высокой частоты, в тоннельных печах, на спаренных тоннельных установках с разрывом процесса термообработки. Регулирование режимов прокалки электродов различных марок в соответствии с техническими условиями, контроль параметров режимов по показаниям контрольно-измерительных приборов.

Должен знать: устройство многосекционных индукционных установок, тоннельных печей, спаренных тоннельных установок, питателей, систем регулирования; режимы термообработки электродов различных марок; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов; способы управления высокочастотным генератором; правила выбора рационального режима нагрева; причины брака и способы его устранения.

§ 17. РАЗВАРЩИК СИЛИКАТНОЙ ГЛЫБЫ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процесса разварки калиевой, натриевой или комбинированной глыбы под давлением в стационарных автоклавах под руководством разварщика силикатной глыбы более высокой квалификации. Промывка глыбы. Загрузка глыбы и воды в автоклав. Слив готового силикатного раствора. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования, чистка и смазка его.

Должен знать: принцип действия обслуживаемых автоклавов; технологию разварки силикатной глыбы; требования, предъявляемые к силикатной глыбе и раствору; нормы загрузки глыбы и воды в автоклав; порядок слива готового силикатного раствора; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов; правила работы с грузоподъемными механизмами.

§ 18. РАЗВАРЩИК СИЛИКАТНОЙ ГЛЫБЫ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процесса разварки калиевой, натриевой или комбинированной глыбы под давлением в стационарных автоклавах. Наблюдение за температурным режимом и давлением в автоклавах, фильтрование и выпаривание раствора до требуемой плотности. Смешивание растворов жидкого стекла с целью доведения смеси до заданных значений плотности и вязкости. Контроль за плотностью и вязкостью растворов.

Должен знать: устройство обслуживаемых автоклавов, выпаривателей, фильтров, смесителей, насосов; методы определения вязкости и плотности готового раствора; правила смешивания растворов различной вязкости и плотности; порядок слива, хранения и транспортировки готовых растворов и требования, предъявляемые их качеству.

§ 19. РАЗВАРЩИК СИЛИКАТНОЙ ГЛЫБЫ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процесса разварки калиевой, натриевой или комбинированной глыбы во вращающихся автоклавах. Введение пассивирующих добавок (хромпика, марганцево-кислого калия). Осветление, фильтрация и выпаривание раствора. Корректировка модуля жидкого стекла путем добавки раствора щелочи. Приготовление намывного раствора, фильтровального слоя с требуемыми характеристиками из пористых материалов, воды необходимой жесткости, раствора карбоксиметилцеллюлозы. Регенерация фильтровальной ткани.

Должен знать: устройство автоклавов различных типов; свойства умягчителей воды; правила расчета загрузки глыбы и воды в автоклав, корректировки модуля жидкого стекла; методы приготовления раствора карбоксиметилцеллюлозы, намывного раствора и фильтровального слоя; электрические и химические свойства жидкого стекла.

§ 20. РУБЩИК ПРОВОЛОКИ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Рубка проволоки из стали и цветных металлов на правильно-отрезных автоматах с летучими ножами производительностью до 150 стержней в минуту без регулирования длины стержня. Подналадка автомата на рубку проволоки различного диаметра. Заточка и установка рубящих ножей. Подбор фильер и установка их в правильный барабан. Наблюдение за исправным состоянием оборудования. Укладка стержней в специальную тару, маркировка их, транспортировка проволоки и стержней различными грузоподъемными механизмами. Сбор и брикетирование отходов проволоки на специальном оборудовании. Мелкий ремонт оборудования, смазка и чистка его.

Должен знать: принцип действия, правила подналадки правильно-отрезных автоматов с летучими ножами; устройство и правила применения наиболее распространенных вспомогательных приспособлений; правила подбора скоростей реза; требования, предъявляемые к качеству стержней; правила маркировки, складирования и транспортировки проволоки и готовых стержней.

§ 21. РУБЩИК ПРОВОЛОКИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Рубка проволоки из стали и цветных металлов на правильно-отрезных автоматах различной конструкции производительностью свыше 150 стержней в минуту без регулирования длины стержня и до 350 стержней в минуту с регулированием длины стержня. Подналадка автомата на рубку проволоки различного диаметра. Наблюдение за укладкой стержней в приемный бункер.

Должен знать: устройство, правила подналадки обслуживаемых правильно-отрезных автоматов с ножами для гильотинного реза, правильно-отрезных автоматов с регулируемой длиной стержней, различных вспомогательных приспособлений; механические свойства различных марок проволоки.

§ 22. РУБЩИК ПРОВОЛОКИ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Рубка проволоки из стали, цветных металлов и сплавов на правильно-отрезных автоматах производительностью свыше 350 стержней в минуту с регулированием длины стержней. Рубка проволоки на линии волочильного стана. Наладка автомата на рубку проволоки различного диаметра и различных марок. Заточка и установка рубящих ножей, подбор и установка фильер в правильные агрегаты, сварка концов проволоки на стыкосварочной машине.

Должен знать: устройство, правила наладки правильно-отрезных автоматов различной конструкции, острильных и заточных станков, стыкосварочных машин, различных вспомогательных приспособлений: размоточных центров, мотовил, приемных транспортеров, укладчиков; принцип работы волочильного стана, взаимодействие его отдельных узлов.

§ 23. СОРТИРОВЩИК ЭЛЕКТРОДОВ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Сортировка и разбраковка электродов по внешнему виду. Проверка размеров и качества покрытия электродов различных марок, их соответствия требованиям стандартов для 1-й группы качества. Развеска и маркировка электродов.

Должен знать: номенклатуру электродов; технические условия на покрытие и зачистку электродов согласно стандартам 1-й группы качества; назначение и правила пользования контрольно-измерительными приборами при отбраковке электродов; способы развески и маркировки электродов.

§ 24. СОРТИРОВЩИК ЭЛЕКТРОДОВ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Сортировка и разбраковка электродов по внешнему виду. Проверка размеров и качества покрытия электродов различных марок на их соответствие требованиям стандартов для 2-й и 3-й групп качества. Разбраковка электродов на конвейерных линиях. Обслуживание взвешивающих автоматов и автоматов для рассортировки электродов по разностенности. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

Должен знать: устройство применяемого оборудования и приспособлений; стандарты на покрытия и зачистку электродов 2-й и 3-й групп качества; правила маркировки специальных электродов.

§ 25. СОСТАВИТЕЛЬ ОБМАЗКИ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Приготовление обмазочной массы вручную. Загрузка и разгрузка смесителей. Дозировка компонентов, входящих в состав смесей для покрытия электродов. Участие в ремонте оборудования.

Должен знать: названия компонентов, входящих в состав обмазочной массы; правила хранения компонентов обмазочной массы; способы и правила приготовления обмазочной массы вручную.

§ 26. СОСТАВИТЕЛЬ ОБМАЗКИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Приготовление обмазочной массы для покрытия электродов общего назначения в смесителях различного типа. Взвешивание компонентов шихты и составление требуемых обмазочных масс для электродов общего назначения согласно рецептуре. Загрузка компонентов в смеситель, смешивание шихты, маркировка тары с шихтой, контрольный просев шихты. Введение раствора жидкого стекла в обмазочную массу. Определение консистенции массы. Выгрузка массы и транспортировка ее к месту изготовления брикетов. Мойка оборудования.

Должен знать: устройство обслуживаемых смесителей, дозаторов и специальных приспособлений; рецептуру составления шихты и обмазочных масс для покрытия электродов общего назначения; правила введения, свойства и способы контроля на плотность и вязкость растворов жидкого стекла; органолептический метод определения готовности обмазочной массы; способы снижения активности компонентов массы введением в нее окислителей; влияние чистоты компонентов на качество покрытия; номенклатуру компонентов обмазочной массы; правила пользования грузоподъемными механизмами; технические условия на компоненты обмазочной массы.

§ 27. СОСТАВИТЕЛЬ ОБМАЗКИ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Приготовление обмазочной массы для покрытия электродов специального назначения в смесителях различного типа. Управление автоматизированными и механизированными дозировочными линиями при составлении сухой шихты для электродов различного назначения. Регулирование и наладка оборудования автоматизированных и механизированных линий. Загрузка и разгрузка смесителей. Определение готовности обмазочной массы.

Должен знать: устройство дозаторов, смесителей различных типов, автоматических весов, автоматизированных и механизированных дозировочных линий; свойства компонентов шихты и требования, предъявляемые к их гранулометрическому составу; правила введения в шихту пластифицирующих добавок и активных компонентов; устройство, назначение и правила применения сложного и точного контрольно-измерительного инструмента.

§ 28. СУШИЛЬЩИК ЭЛЕКТРОДНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1-й разряд

 

Характеристика работ. Сушка электродов в печах периодического действия различных типов по заданному режиму. Включение и выключение сушильных печей. Наблюдение за тепловым режимом печи по показаниям контрольно-измерительных приборов. Загрузка и выгрузка электродов из печи. Устранение мелких неисправностей в работе печи.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых сушильных печей периодического действия; технологию сушки электродов различных марок и диаметра; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов; правила укладки и хранения электродов.

§ 29. СУШИЛЬЩИК ЭЛЕКТРОДНОГО ПРОИЗВОДСТВА

2-й разряд

 

Характеристика работ. Сушка электродов в печах непрерывного действия различных типов по заданному режиму. Регулирование скорости движения конвейера. Сушка компонентов обмазочной массы для покрытия электродов и гранулированных флюсов для сварки в сушильных печах различных типов с электрическим и пламенным нагревом. Загрузка и выгрузка компонентов обмазочной массы и флюсов. Соблюдение требуемого температурного режима сушки компонентов и определение их готовности по внешнему виду и цвету. Регулирование теплового режима печи по показаниям контрольно-измерительных приборов. Наблюдение за исправным состоянием печи. Участие в ремонте и замене футеровки сушильных печей.

Должен знать: устройство обслуживаемых сушильных печей; режим сушки электродов различных марок и диаметра, компонентов обмазочных масс для покрытий электродов и флюсов; правила регулирования скорости движения конвейера.

§ 30. УПАКОВЩИК ЭЛЕКТРОДОВ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Упаковка и укладка электродов в картонную и деревянную тару, на поддоны вручную. Переноска и укладка тары и поддонов в отведенные места или на транспортерную ленту. Маркировка тары. Наклейка этикеток на упакованную продукцию.

Должен знать: номенклатуру электродов; правила укладки и упаковки готовых электродов различных марок, маркировки тары; способы окраски и связки электродов в пачки; правила заготовки упаковочного материала.

§ 31. УПАКОВЩИК ЭЛЕКТРОДОВ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Упаковка электродов на автоматах и полуавтоматах. Заправка автоматов и полуавтоматов упаковочными материалами. Обслуживание и подналадка автоматов и полуавтоматов на различные размеры и диаметры электродов. Участие в ремонте оборудования.

Должен знать: устройство, правила подналадки полуавтоматов и автоматов; номенклатуру и технические условия на упаковочные материалы; способы заправки автоматов и полуавтоматов упаковочными материалами.

§ 32. ФЛЮСОВЩИК

2-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процесса варки флюсов общего назначения для электросварки в электроплавильных печах. Приготовление шихты для выплавки флюса по заданному рецепту. Гранулирование расплавленных флюсов. Загрузка компонентов флюсов в электропечь. Участие в текущем ремонте печи.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых электроплавильных печей; устройство обслуживаемых грануляционных установок и подъемно-транспортного оборудования; состав шихты для различных марок флюсов; режим варки и допустимую влажность флюсов; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов; правила складирования и хранения флюсов.

§ 33. ФЛЮСОВЩИК

3-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процесса варки различных марок флюсов для электросварки в электроплавильных печах. Обслуживание и регулирование работы печи. Гранулирование расплава флюсов мокрым способом. Замена электродов в печах. Участие в ремонте и замене футеровки электроплавильной печи.

Должен знать: устройство обслуживаемых печей для варки и сушки флюсов; технологию варки флюсов различных марок; влияние состава флюсов на качество электросварки; номенклатуру компонентов, входящих в состав флюсов; рецептуру приготовления флюсов; свойства компонентов флюсов и требования, предъявляемые к их качеству; физико-химические свойства и состав шихтовых материалов и раскислителей; требования, предъявляемые к гранулометрическому составу флюсов.

§ 34. ФЛЮСОВЩИК

4-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процесса варки флюсов повышенной чистоты в электроплавильных печах различной конструкции. Приготовление шихты для плавленых и керамических флюсов. Контроль точности дозировки шихтовых материалов. Участие в приемке печи после ремонта.

Должен знать: технологию варки флюсов повышенной чистоты; устройство и конструктивные особенности различных электроплавильных печей, смесителей и другого оборудования, применяемого для варки, сушки и прокаливания флюсов; требования, предъявляемые к качеству готовых флюсов; методы интенсификации варки флюсов; основы электротехники и электроники.

§ 35. ЭЛЕКТРОДЧИК

2-й разряд

 

Характеристика работ. Приготовление сухой шихты и обмазочной массы вручную. Мойка, грохочение, дробление компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего назначения, флюсов, порошковой проволоки вручную, на копре, дробилках различных конструкций. Просев компонентов на ручных и простейших механических ситах. Прессование брикетов из обмазочной массы для электродов общего назначения на брикетировочных прессах низкого давления. Нанесение покрытия на электроды различных марок на электродообмазочных прессах под руководством электродчика более высокой квалификации. Прокалка электродов в печах периодического действия по заданному режиму. Загрузка и разгрузка обслуживаемого оборудования. Регулирование равномерной загрузки материалов в оборудование. Сортировка электродов вручную. Удаление бракованного покрытия с электродов. Наблюдение за работой оборудования и тепловым режимом его. Смазка и чистка обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

Должен знать: принцип действия прокалочных печей, электродообмазочных и брикетировочных прессов, оборудования, применяемого для мойки, грохочения, дробления, просева компонентов обмазочной массы; номенклатуру компонентов обмазочной массы и электродов; технологию прокалки электродов, приготовления обмазочной массы вручную; правила хранения обмазочной массы, брикетов и электродов; влияние чистоты компонентов на качество флюсов и покрытия электродов; правила загрузки и выгрузки материалов; правила пользования грузоподъемными механизмами, применяемым инструментом и приспособлениями; способы отбраковки электродов по внешнему виду; технические требования, предъявляемые к качеству компонентов обмазочных масс.

§ 36. ЭЛЕКТРОДЧИК

3-й разряд

 

Характеристика работ. Нанесение покрытия на электроды на электродообмазочных прессах с ручным управлением и давлением на обмазочную массу до 500 кгс/см2 и методом окунания. Прокалка электродов в печах непрерывного действия с автоматическим и полуавтоматическим управлением по заданному режиму. Прессование брикетов из обмазочной массы на однотипных брикетировочных прессах высокого давления с ручным и автоматическим управлением. Приготовление обмазочной массы для покрытия электродов общего назначения в смесителях различного типа. Сухое и мокрое измельчение руд, минералов, ферросплавов и других компонентов, применяемых при изготовлении покрытий для электродов, порошковой проволоки, флюсов, на мельницах периодического и непрерывного действия, истирательных машинах, классификаторах. Просев компонентов на механических ситах различной конструкции с регулируемой подачей их на сита и взрывоопасных материалов с инертной добавкой. Разварка силикатной глыбы в стационарных автоклавах. Регулирование технологических и температурных режимов обслуживаемого оборудования в соответствии с техническими условиями. Подналадка обслуживаемого оборудования.

Должен знать: устройство обслуживаемых прокалочных печей, мельниц, электродообмазочных и брикетировочных прессов, смесителей, автоклавов, универсальных и специальных приспособлений; технические условия прокалки электродов; технологию приготовления обмазочной массы в смесителях и изготовления брикетов в зависимости от марки выпускаемых электродов; марки изготовляемых электродов; свойства и состав компонентов обмазочных масс и их влияние на качество покрытия электродов; взаимодействие различных компонентов обмазочных масс со связующими материалами; правила просеивания взрывоопасных материалов, пассивирования ферросплавов; толщину покрытия электродов различных марок и диаметра; технические условия и стандарты на изготовляемые электроды; методы определения вязкости и плотности готового силикатного раствора и требования, предъявляемые к его качеству.

§ 37. ЭЛЕКТРОДЧИК

4-й разряд

 

Характеристика работ. Нанесение покрытия на электроды со стержнями из стали диаметром свыше 3 мм на электродообмазочных прессах с ручным управлением и давлением на обмазочную массу свыше 500 кгс/см2. Нанесение покрытия на электроды на поточных линиях под руководством электродчика более высокой квалификации. Изготовление порошковой проволоки для сварки и наплавки на специальном оборудовании. Прокалка электродов на многосекционных индукционных установках, работающих на токах высокой частоты, в тоннельных печах, на спаренных тоннельных установках с разрывом процесса термообработки. Сухое и мокрое измельчение компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов, порошковой проволоки и флюсов, на мельницах с пневмотранспортом и оборудованием для очистки воздуха. Сухое измельчение взрывоопасных материалов с инертной добавкой. Составление сухой шихты на автоматизированных и механизированных дозировочных линиях. Приготовление обмазочной массы для покрытия электродов специального назначения в смесителях различного типа. Прессование брикетов из обмазочной массы на брикетировочных прессах высокого давления различных конструкций со сменным расположением рабочих цилиндров. Разварка силикатной глыбы во вращающихся автоклавах.

Должен знать: устройство и способы подналадки электродообмазочных и брикетировочных прессов различных конструкций, многосекционных индукционных установок, тоннельных печей, спаренных тоннельных установок для прокалки электродов, различных видов мельниц, дозаторов, классификаторов, смесителей, пневмотранспорта, автоматизированных и механизированных дозировочных линий; режимы работы оборудования; технологию обслуживаемых процессов; физико-механические свойства компонентов обмазочных масс, флюсов, порошковой проволоки; требования, предъявляемые к качеству обмазочных масс для электродов различного назначения; назначение и правила применения сложного и точного контрольно-измерительного инструмента; причины брака и способы его устранения; правила расчета загрузки силикатной глыбы и воды в автоклав, корректировки модуля жидкого стекла.

§ 38. ЭЛЕКТРОДЧИК

5-й разряд

 

Характеристика работ. Нанесение покрытия на электроды со стержнями из стали диаметром до 3 мм, со стержнями из цветных металлов и сплавов на прессах с ручным управлением и давлением на обмазочную массу свыше 500 кгс/см2. Нанесение покрытия на электроды на поточных линиях. Измельчение компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов, флюсов, порошковой проволоки, на автоматических и полуавтоматических линиях с наладкой ее отдельных узлов и агрегатов. Регулирование работы оборудования. Контроль за качеством опрессовки электродов и продуктов измельчения.

Должен знать: кинематические и электрические схемы и схемы управления линий; правила и способы наладки и регулирования линий; причины неисправностей в работе отдельных узлов линии, способы выявления и устранения их; требования, предъявляемые к качеству готовой продукции; влияние различных технологических добавок на свойства обмазочной массы; правила пользования контрольно-измерительным инструментом для выборочного контроля разностенности электродов.

ПЕРЕЧЕНЬ
наименований профессий рабочих, предусмотренных настоящим разделом, с указанием их наименований по действовавшему выпуску и разделу ЕТКС издания 1984 г.


п/п

Наименование профессий рабочих, помещенных в настоящем разделе

Диапазон разрядов

Наименование профессий рабочих по действовавшему выпуску и разделу ЕТКС издания 1984 г.

Диапазон разрядов

Номер выпуска ЕТКС

Сокращенное наименование раздела

1

2

3

4

5

6

7

1.

Брикетировщик

2–4

Брикетировщик

2–4

14

Металлические электроды

2.

Дробильщик компонентов обмазки

2–5

Дробильщик компонентов обмазки

2–5

14

»

3.

Контролер электродного производства

3–4

Контролер электродного производства

3–4

14

»

4.

Прессовщик обмазочного пресса

2–5

Прессовщик обмазочного пресса

2–5

14

»

5.

Прокальщик на печах

2–4

Прокальщик на печах

2–4

14

»

6.

Разварщик силикатной глыбы

2–4

Разварщик силикатной глыбы

2–4

14

»

7.

Рубщик проволоки

2–4

Рубщик проволоки

2–4

14

»

8.

Сортировщик электродов

2–3

Сортировщик электродов

2–3

14

»

9.

Составитель обмазки

2–4

Составитель обмазки

2–4

14

»

10.

Сушильщик электродного производства

1–2

Сушильщик компонентов обмазки и флюсов

2

14

»

 

 

 

Сушильщик электродов

1–2

14

»

11.

Упаковщик электродов

2–3

Упаковщик электродов

2–3

14

»

12.

Флюсовщик

2–4

Флюсовщик

2–4

14

»

13.

Электродчик

2–5

Электродчик

2–5

14

»

ПЕРЕЧЕНЬ
наименований профессий рабочих, предусмотренных действовавшим выпуском и разделом ЕТКС, с указанием измененных наименований профессий, выпуска и раздела, в который они включены


п/п

Наименование профессий рабочих по действовавшему выпуску и разделу ЕТКС издания 1984 г.

Диапазон разрядов

Наименование профессий рабочих, помещенных в действующем выпуске и разделе ЕТКС

Диапазон разрядов

Номер выпуска ЕТКС

Сокращенное наименование раздела

1

2

3

4

5

6

7

1.

Брикетировщик

2–4

Брикетировщик

2–4

14

Металлические электроды

2.

Дробильщик компонентов обмазки

2–5

Дробильщик компонентов обмазки

2–5

14

»

3.

Контролер электродного производства

3–4

Контролер электродного производства

3–4

14

»

4.

Прессовщик обмазочного пресса

2–5

Прессовщик обмазочного пресса

2–5

14

»

5.

Прокальщик на печах

2–4

Прокальщик на печах

2–4

14

»

6.

Разварщик силикатной глыбы

2–4

Разварщик силикатной глыбы

2–4

14

»

7.

Рубщик проволоки

2–4

Рубщик проволоки

2–4

14

»

8.

Сортировщик электродов

2–3

Сортировщик электродов

2–3

14

»

9.

Составитель обмазки

2–4

Составитель обмазки

2–4

14

»

10.

Сушильщик компонентов обмазки и флюсов

2

Сушильщик электродного производства

1–2

14

»

11.

Сушильщик электродов

1–2

Сушильщик электродного производства

1–2

14

»

12.

Упаковщик электродов

2–3

Упаковщик электродов

2–3

14

»

13.

Флюсовщик

2–4

Флюсовщик

2–4

14

»

14.

Электродчик

2–5

Электродчик

2–5

14

»

ВЫПУСК 20
ЕДИНОГО ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННОГО СПРАВОЧНИКА РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ

(С изменениями и дополнениями, внесенными постановлениями Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 18 ноября 2002 г. № 145 <W202p0225> и 30 мая 2005 № 60).

 

Общие профессии электронной техники

Полупроводниковое производство

Производство радиодеталей

Электровакуумное производство

Пьезотехнические производства

 

 

ОБЩИЕ ПРОФЕССИИ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. АППАРАТЧИК ДЕИОНИЗАЦИИ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процесса деионизации воды на ионообменных установках, паровых и электрических дистилляторах. Регенерация ионообменных смол. Отсев нужной фракции смолы с помощью сит мокрым и сухим способами. Приготовление растворов кислоты и щелочи для регенерации смол. Определение качества обессоленной и дистиллированной воды методами простейшего анализа. Определение окончания регенерации ионообменных смол.

Должен знать: устройство и принцип действия ионообменных установок и дистилляторов; назначение и условия применения наиболее распространенных контрольно-измерительных приборов; основы процесса обессоливания воды и регенерации смол; способы регулирования процесса в зависимости от внешних условий; свойства ионообменных смол; правила проведения анализа воды; назначение обессоленной воды; физико-химические свойства кислот и щелочей.

§ 2. АППАРАТЧИК ДЕИОНИЗАЦИИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процесса деионизации воды на ионообменных установках со смешанным слоем ионообменных смол. Обслуживание установок для централизованного получения обессоленной воды. Разделение смешанных смол и регенерация. Определение качества обессоленной воды с помощью солемера и реакций на ионы хлора и железа. Определение кислотности промывных вод с помощью индикаторов. Регулирование процесса по данным анализа воды.

Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемых установок для централизованного получения обессоленной воды; принцип работы установок для разделения и регенерации смешанных смол; устройство контрольно-измерительных приборов; способы регулирования процесса получения обессоленной воды в зависимости от температуры и давления исходной воды; основы физико-химического процесса обессоливания воды; правила отбора проб воды для анализа; условия проведения качественных реакций на ионы хлора и железа и кислотности воды; способы определения кислотности, жесткости, солесодержания и щелочности воды.

§ 3. АППАРАТЧИК ДЕИОНИЗАЦИИ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процесса деионизации воды с выбором оптимальных режимов работы ионообменных установок различных типов. Анализ качества деионизованной воды и замена отработанных смол. Первичная обработка ионообменных смол в стационарных и финишных установках. Включение стационарных установок в работу по выбранной схеме. Самостоятельная наладка и пуск установок.

Должен знать: устройство ионообменных установок различных типов, электрические схемы и правила наладки их; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных приборов; физико-химические свойства индикаторов и прочих реактивов; методы выполнения количественных и качественных анализов на хлор.

§ 4. ГАЛТОВЩИК

1-й разряд

 

Характеристика работ. Очистка в галтовочном барабане керамических оснований, алюминиевых и стальных деталей. Промывка их в дистиллированной воде после травления и сушка. Отсеивание песка от керамических заготовок, опилок – от стальных и алюминиевых деталей. Приготовление кварцевого песка для галтовочного барабана. Загрузка опилок в галтовочный барабан.

Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; способы механической очистки и промывки керамических изделий и заготовок.

§ 5. ГАЛТОВЩИК

2-й разряд

 

Характеристика работ. Галтовка изделий электронной техники, заготовок деталей часов, часовых и технических камней согласно технологическим требованиям. Рассортировка изделий по степени обжига по партиям. Очистка стальных деталей в галтовочном барабане в опилках, смоченных бензином. Загрузка заготовок и очистительных материалов в колокольные ванны, шаровые мельницы и вибромельницы согласно нормам загрузки по партиям. Выгрузка изделий и заготовок и отсев очистительных материалов. Проверка качества заготовок.

Должен знать: основные сведения и принцип действия обслуживаемого оборудования; оптимальные количества заготовок, загружаемых в барабаны; длительность процесса галтовки; назначение и условия применения простого контрольно-измерительного инструмента; допускаемые отклонения от заданных размеров; свойства и качество применяемых для очистки материалов; технические требования, предъявляемые к заготовкам после галтовки; способы проверки их качества.

§ 6. ГАЛТОВЩИК

3-й разряд

 

Характеристика работ. Галтовка заготовок и изделий на виброполировальных установках. Снятие заусенцев механическим способом на установках виброгалтовки и валковых мельницах. Загрузка заготовок и наполнительных материалов в наполнительные емкости. Выгрузка заготовок и отделение их от наполнителя.

Должен знать: устройство и принцип работы виброполировальных установок; оптимальные количества загружаемых заготовок и наполнителя; длительность процесса обработки; свойства применяемых материалов; технические условия на обрабатываемые детали.

§ 7. ГАЛТОВЩИК

4-й разряд

 

Характеристика работ. Галтовка заготовок и изделий на прецизионном оборудовании. Наладка установок и оборудования для полирования и глянцевания. Обработка опытных партий новых деталей. Приготовление наполнителей для глянцевания.

Должен знать: физико-химические и технологические свойства наполнителей и входящих в них компонентов; способы приготовления наполнителей; режимы работы установок и оборудования и способы наладки их на заданный режим; технические требования, предъявляемые к полированию и глянцеванию деталей; способы контроля шероховатости поверхности.

§ 8. ГРАФИТИРОВЩИК

2-й разряд

 

Характеристика работ. Покрытие концов науглероженных керамических оснований токопроводящей массой на графитировочном станке или конвейере. Регулирование приспособлений для равномерного нанесения покрытий. Определение дефектов нанесенного покрытия и пригодности токопроводящей массы. Перемешивание и фильтрование коллоидно-графитовой массы. Укладка изделий в пазы ленты графитировочной машины и съем отграфитированных изделий. Чистка и мойка графитировочной машины. Мойка роликов и распылителей графитовой массы.

Должен знать: устройство и принцип действия графитировочных станков и конвейеров; назначение и условия применения приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента (приборов); состав, основные свойства, правила приготовления и хранения токопроводящей массы; состав и марки коллоидно-графитовой массы.

§ 9. ГРАФИТИРОВЩИК

3-й разряд

 

Характеристика работ. Покрытие пластин водорастворимых кристаллов раствором графита на графитировочной машине. Заправка бачков машины графитовой массой. Регулирование работы распылителей графитовой массы и хода ленты машины. Разборка и сборка распылителей. Наблюдение за подогревом сжатого воздуха и сушкой пластин.

Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования, устройство контрольно-измерительных приборов; способы укладки и съема изделий; способы заправки бачков графитовой массой; правила разборки, сборки и регулирования распылителей и ленты графитировочной машины; требования, предъявляемые к графитированным пластинам.

§ 10. ЗАГОТОВЩИК ХИМИЧЕСКИХ ПОЛУФАБРИКАТОВ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Приготовление химических растворов и смесей заданного состава и концентрации. Составление бензолосодержащих лаков, применяемых в пьезотехнических производствах. Перемешивание и фильтрация полученной смеси. Проверка вязкости на вискозиметре. Приготовление простых по составу химических полуфабрикатов. Взвешивание с точностью до 0,1 г. Перемешивание компонентов.

Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения наиболее распространенных контрольно-измерительных приборов, мерной посуды; устройство и принцип действия весов; назначение приготовляемых растворов, смесей и полуфабрикатов; основные методы приготовления полуфабрикатов, фильтрации и проверки их вязкости; основные свойства кислот и щелочей; нормы расхода химреактивов; основы химии.

Примеры работ.

1. Лаки, краски, эмали, клеи, смачиватели, пасты маркировочные, моющие растворы на основе поверхностно-активных веществ – приготовление.

2. Растворы для проявления, травления, обезжиривания; растворы роданистого калия и фенолфталеина – приготовление и фильтрация.

3. Смеси глазури и стеклоцемента – приготовление, перемешивание и фильтрация.

4. Шихта из гексагидрата хлористого алюминия и алюмоаммонийных квасцов – приготовление.

5. Щелочи заданной концентрации – приготовление.

§ 11. ЗАГОТОВЩИК ХИМИЧЕСКИХ ПОЛУФАБРИКАТОВ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Приготовление сложных химических полуфабрикатов и растворов по заданным рецептам с использованием различного оборудования, приспособлений, химической посуды, весов. Приготовление растворов кислот, щелочей, солей различной концентрации. Приготовление травителей для полупроводниковых материалов и их окислов. Взвешивание компонентов с точностью до 0,01 г и их перемешивание.

Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство универсальных и специальных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; составы и свойства изготовляемых полуфабрикатов и их составных частей; правила работы с применяемыми химическими веществами; назначение изготовляемых полуфабрикатов и влияние их качества на выполнение последующих операций и на нормальную работу приборов.

Примеры работ.

1. Клеи эпоксидные, компаунды, краска маркировочная многокомпонентная, лаки двухкомпонентные для всех покрытий, мастика для цоколевки – приготовление.

2. Паста серебряная, паста пломбировочная, пасты из глазури и стеклоцемента – приготовление.

3. Проявители, осветители, отбеливатели для обработки фотослоя – приготовление.

4. Растворы для химического полирования, травления, обезжиривания, для очистки стекла, растворы и лаки для суспензии цветных кинескопов, растворы многокомпонентные – приготовление.

5. Смолы эпоксидные, наполнители, составы газопоглотительные, травители полупроводниковых материалов и их окислы, флюсы для пайки – приготовление.

6. Шихта для керамики и ферритов – приготовление.

7. Эмали – приготовление, разбавление до заданной вязкости.

8. Эмульсии для снятия маркировочного клейма и лакового покрытия приборов – приготовление.

§ 12. ЗАГОТОВЩИК ХИМИЧЕСКИХ ПОЛУФАБРИКАТОВ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Приготовление химических полуфабрикатов и растворов с большим количеством компонентов по заданным рецептам. Приготовление стеклокристаллического цемента (шликера) и нанесение его для соединения конусов и экранов цветных кинескопов. Приготовление карбонатов, микропорошков, люминофоров, лаков и компаундов для полимерной защиты и герметизации интегральных схем (ИС) и полупроводниковых приборов. Составление аргонно-изопентановой смеси. Перегонка изопентана, химическая очистка инертных газов с последующим компримированием в металлические баллоны. Приготовление пластических масс на основе металлического мелкодисперсного порошка с добавлением связующих веществ. Составление многокомпонентных смесей токсичных и радиоактивных газов. Приготовление жидкокристаллических смесей. Получение тонких органических пленок с высокой точностью по толщине. Приготовление суспензий и составов для нанесения фоточувствительных пленок и получение фоточувствительных элементов и многослойных пленок. Прокалка хлорной меди в вытяжном шкафу и загрузка ее в стеклянные ампулы. Получение хлора из хлорной меди путем откачки паромасляным насосом и нагревом до различных температур. Наполнение металлических баллонов чистым хлором. Отбор проб для определения качества изготовленных полуфабрикатов.

Должен знать: устройство, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого специального оборудования; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; технологические требования, предъявляемые к выпускаемой продукции, ее назначение; правила подбора составных частей для получения химических полуфабрикатов с заданными свойствами; требования, предъявляемые к чистоте материалов и полуфабрикатов; физические и химические свойства газов и используемых материалов; правила обращения с хлором, бромом, жидким азотом и радиоактивными газами.

Примеры работ.

1. Вазелины и их смеси – приготовление и вакуумирование.

2. Клеи и краски многокомпонентные (три и более), компаунды многокомпонентные для защиты кристаллов, полупроводниковых материалов и приборов; лаки многокомпонентные для покрытия деталей внутренней арматуры – приготовление.

3. Массы никелевые, циркониевые; порошки из стекла СТБ-1; суспензии на основе окиси хрома – приготовление.

4. Мастики на основе клея БФ и эпоксидных смол; маркировочные составы многокомпонентные на эпоксидной основе; микропорошки; пасты для металлизации ответственных деталей и узлов; плавильные смеси различной концентрации – приготовление.

5. Стеклокристаллический цемент для склейки ВОП с оправой – приготовление, нанесение на ВОП и оправу.

6. Суспензии для покрытия катодов, анодов, подогревателей, магнитопроводов и сеток; для покрытия анодных плат люминесцентного индикатора и трубок люминесцентных ламп; для цветных кинескопов и других электронно-лучевых трубок (ЭЛТ) – приготовление.

7. Тиксотропные компаунды – приготовление.

8. Травители двух- и более компонентные на основе фтористо-водородной кислоты и фторсодержащих солей; цериевые травители – приготовление.

9. Шихта многокомпонентная, электролиты для гальванопластики и химического никелирования – приготовление.

10. Шихта позисторная – загрузка, фильтрование.

11. Штабики стеклянные из стеклянных нитей – приготовление.

§ 13. ЗАГОТОВЩИК ХИМИЧЕСКИХ ПОЛУФАБРИКАТОВ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Приготовление мелкодисперсных суспензий люминофоров путем многократного фракционирования в силикатном растворе. Приготовление многокомпонентных специальных лаков для нанесения органической пленки на экраны из волоконно-оптических дисков и экраны цветных кинескопов. Приготовление химических полуфабрикатов и растворов на сложном оборудовании с программным управлением. Приготовление жидких многокомпонентных и жидкокристаллических смесей с использованием тонкой очистки компонентов на сложном оборудовании. Приготовление фоторезиста, контроль пористости позитивных фоторезистов электромеханическим методом. Очистка фоторезиста через ионообменные смолы. Приготовление пленки клеящей с токопроводящими и электроизоляционными наполнителями заданной толщины методом полива из растворов на литьевых установках. Приготовление финишной и суперфинишной суспензии на основе полировальных порошков определенной рН. Проверка рН суспензий с помощью приборов различных типов. Ведение процесса сбора отходов люминофора и его регенерация. Проведение экспресс-анализа по содержанию компонентов в перекисно-аммиачных и щелочных растворах.

Должен знать: конструкцию и принцип действия обслуживаемого оборудования; способы настройки и регулировки контрольно-измерительных приборов для проверки качества изготавливаемых химических материалов, полуфабрикатов и растворов; физико-химические основы процесса люминофирования; технологический процесс регенерации люминофоров из отходов; состав и свойства фоторезиста.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 14. ЗАЛИВЩИК КОМПАУНДАМИ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Нанесение компаунда на поверхность простых деталей вручную. Обработка, очистка и обезжиривание поверхности ацетоном или бензином. Герметизация приборов методом заклейки специальными смолами. Сушка в термостате. Проверка заливки по внешнему виду. Подготовка форм для заливки, промывка их в бензине и смазка гидрофобизирующей жидкостью. Прокалка форм в термостате. Контроль заливочных форм и других приспособлений, влияющих на качество заливки.

Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемого оборудования; состав и свойства компаундов, стеклоцемента и материалов, применяемых для заливки и изготовления массы для герметизации; основные свойства эпоксидных смол, дибутилфталата, полиэтиленполиамина, ацетона, бензина и правила пользования ими; условия хранения лаков, компаундов и стеклоцемента; технологический процесс заливки; режим сушки заготовок и деталей с нанесенным покрытием; правила проверки качества герметизации; виды брака и способы его устранения.

Примеры работ.

1. Болты собранных систем, блоки различного назначения, вилки – заливка.

2. Детали, заготовки конденсаторов всех видов, конденсаторы – заливка.

3. Диоды – групповая защита блоков арматуры.

4. Дроссели, сопротивления, платы, трансформаторы – покрытие эпоксидными смолами.

5. Изделия типа ТРН-200 – шпаклевка, обволакивание выводов компаундом.

6. Катушки высоковольтные – пропитка эпоксидными компаундами.

7. Колпачки микроэлемента М-20 – нанесение компаунда на внутреннюю поверхность и установка в экран.

8. Магниты – склеивание, вклеивание в наружные поверхности.

9. Монодисплеи – нанесение полос стеклоцемента по краям платы вручную.

10. Ножки изоляторов – заливка смолой.

11. Ножки собранные – защита компаундом.

12. Пластины – нанесение битума через трафарет.

13. Пластины с готовыми структурами – нанесение защитного покрытия.

14. Приборы полупроводниковые – нанесение защитного покрытия вручную.

15. Пьезорезонаторы – герметизация методом заклейки смолами, обезжиривание наружной поверхности.

16. Резисторы СПО – заливка места соединения основания с выводом компаундом, герметизация места расчеканки оси компаундом на основе эпоксидной смолы.

17. Резонаторы – герметизация, запайка на ДКВ.

18. Сердечники тороидальные для специальных трансформаторов – защита торцов компаундом на основе тиокола.

19. Столбы высоковольтные – обмазка поверхности компаундом на основе эпоксидной смолы.

20. Схемы интегральные – комплектовка, заливка, зачистка и контроль.

21. Торцы малогабаритных пленочных, бумажных и металлобумажных конденсаторов – заливка композицией эпоксидной смолы.

22. Торцы таблеточных селеновых выпрямителей в различных корпусах (из триацетатной пленки, полиэтиленовых, стеклолакотканевых, керамических) – заливка эпоксидным компаундом.

23. Узлы функциональные – заливка в специальных пресс-формах.

§ 15. ЗАЛИВЩИК КОМПАУНДАМИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процесса заливки поверхности сложных приборов компаундом вручную, при помощи приспособлений на специальном оборудовании и под микроскопом. Контроль и регулирование режимов заливки. Выбор оптимального времени выдержки залитых приборов на воздухе. Заделка эпоксидным компаундом раковин, пор, пузырей. Подготовка собранной арматуры к заливке компаундом. Снятие компаунда по необходимости. Вакуумирование компаунда. Заполнение жидкокристаллических индикаторов жидкокристаллической смесью и их герметизация.

Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство универсальных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента (приборов); режимы заливки приборов в зависимости от их назначения, рецептуру компаунда, стеклоцемента и весовые соотношения; определение вязкости защитного материала по вискозиметру; температурный режим и влияние его на время полимеризации компаунда.

Примеры работ.

1. Арматура – заливка компаундом на основе эпоксидных и фенольных смол.

2. Варисторы, индукторы – заливка и полимеризация компаунда.

3. Вилки с золотыми контактами – заливка.

4. Выводы высоковольтные – крепление компаундами.

5. Диоды СВЧ – нанесение вручную влагозащитного покрытия.

6. Изделия ТВГ-2 – заливка компаундами.

7. Индикаторы цифро-знаковые – защита элементов микросхем компаундами.

8. Кассеты, колодки, ячейки, реле, линейки радиоаппаратуры, магнитофонные головки бытовых магнитофонов, термоблоки, фильтры, платы печатные многослойные – заливка эпоксидными компаундами.

9. Катушки – пропитка.

10. Кварцевые резонаторы, контуры, разъемы кабелей, микротрансформаторы – герметизация.

11. Конденсаторы – заливка компаундом на станке, в заливочных формах.

12. Магнитные системы – закрепление эпоксидными мастиками, заливка компаундами.

13. Матрицы диодные полупроводниковые – нанесение защитного покрытия на металлизированную подложку.

14. Микромодули, катушки – заливка пенополиуретаном.

15. Микросборки – прогрев и заливка в корпус.

16. Микросхемы – приклейка кристалла клеями на основе эпоксидных смол, нанесение защитного слоя под микроскопом.

17. Модули малогабаритные – заливка.

18. Монодисплеи – нанесение стеклоцемента вручную на анодную плату с соблюдением заданных размеров и свойств нанесенного слоя.

19. Пластины ферритовые и керамические – вклеивание в волноводную арматуру сечением свыше 10 мм.

20. Платы печатные многослойные, позисторы – заливка компаундом.

21. Платы, резисторы – обмазка органическим компаундом типа «СК-2».

22. Потенциалы регуляторов – склеивание.

23. Преобразователи электронно-оптические – окончательная герметизация блока с использованием различных клеев.

24. Приборы полупроводниковые – нанесение защитного покрытия под микроскопом; нанесение клея на ситалловую керамическую или металлическую подложку методом центрифугирования.

25. Приборы ЭВП – защита индиевого сочленения компаундами.

26. Сердечники тороидальные для специальных трансформаторов и дросселей – герметизация в кожух компаундами.

27. Системы отклоняющие типа ОС-11ОС (заливка) – герметизация.

28. Стеклоизоляторы – заливка компаундом.

29. Субблоки – заливка компаундом и сушка в сушильном шкафу.

30. Транзисторы бескорпусные – приклейка на платы; герметизация на платы и герметизация под микроскопом.

31. Трансформаторы, дроссели: «Малютка», «Источник», «Радиатор» – защитное покрытие компаундом.

32. Трансформаторы тороидальные, катушки трансформаторов собранные и другие узлы специального назначения – заливка компаундом (заливка, вакуумирование, полимеризация компаунда в формах, заделка раковин и пузырей, снятие компаунда по необходимости).

33. Ультразвуковые линии задержки – нанесение поглощающего состава и защитного покрытия; заливка компаундом на основе эпоксидных смол.

34. Фазовращатели – герметизация.

35. Шины – склеивание эпоксидным клеем.

§ 16. ЗАЛИВЩИК КОМПАУНДАМИ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процесса заливки компаундом вручную поверхности особо сложных узлов и изделий с особыми условиями приемки, опытных и экспериментальных образцов с точной дозировкой капли для получения покрытия заданного размера. Поддержание заданной температуры в процессе нанесения защитного покрытия с помощью специальных устройств. Заливка приборов на заливочной машине автоматизированной линии. Заполнение жидкокристаллической смесью и герметизация жидкокристаллических индикаторов сложной конструкции и опытных образцов. Обслуживание и уход за оборудованием. Регулировка отдельных узлов и в целом заливочной машины автоматизированной линии. Проверка качества и геометрических размеров защитного покрытия.

Должен знать: устройство и правила обслуживания заливочных машин различной конструкции; кинематику, электрические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента; виды и причины брака при отвердении слоя композиции.

Примеры работ.

1. Блоки импульсных микротрансформаторов для гибридно-пленочных схем – герметизация компаундом методом заливки.

2. Варисторы, индукторы – герметизация.

3. Генераторы высокочастотные – герметизация.

4. Генераторы СВЧ малогабаритные – заливка эпоксидным клеем (заливка всего прибора).

5. Головки звуковые ферритовые типа ФГЗ4-1 – вклейка экранов.

6. Головки магнитные типа ФГС-3 – заливка.

7. Диоды полупроводниковые малогабаритные, индикаторные приборы отображения информации – герметизация нанесением вручную силиконового компаунда.

8. Изделия типа «Габарит» – обволакивание.

9. Изделия типа «Малютка», «Плоский дроссель», «Потенциал» ГИМ СВЧ – заливка компаундом.

10. Изоляторы – заливка компаундом.

11. Индикаторные приборы, в том числе цифро-знаковые – герметизация компаундами, заполнение жидкокристаллической смесью.

12. Интегральные устройства в корпусе – герметизация компаундом.

13. Конденсаторы – заливка на заливочных головках и автоматах.

14. Контакты магнитоуправляемые – заливка спая компаундом.

15. Кристаллы – заливка компаундом при бескорпусной сборке под микроскопом.

16. Линии задержки ультразвуковые – заливка.

17. Магниты и детали – заливка в пластмассы.

18. Микросхемы – герметизация пресс-композицией, защита кристалла компаундом.

19. Микротрансформаторы для гибридно-пленочных схем – герметизация.

20. Пластины ферритовые и керамические – вклеивание в волноводную арматуру сечением до 10 мм.

21. Платы печатные – нанесение размерного маскирующего покрытия и маркировочных знаков.

22. Преобразователи электронно-оптические, фотоэлектронные умножители – заливка формы.

23. Приборы полупроводниковые бескорпусные – заливка эпоксидной смолой под микроскопом.

24. Радиокомпоненты (катушки, трансформаторы) – герметизация методом заливки.

25. Резисторы, выпрямители, катушки индуктивности, датчики, магнитные головки общепромышленного назначения, спецприборы – заливка компаундами.

26. Столбы высоковольтные – замазывание крупного скола компаундом.

27. Трансформаторы и катушки тороидальные высоковольтные – заливка компаундом.

28. Узлы высоковольтные, термостатирующие устройства – заливка пенополиуретаном.

29. Узлы сборочные сложной конфигурации – склейка.

30. Электросоединители типа СНП-41 – заливка компаундом.

§ 16а. ЗАЛИВЩИК КОМПАУНДАМИ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процесса заливки компаундом особо сложных узлов и изделий на автоматизированном оборудовании с программным управлением. Настройка оборудования по дозированию капли адгезива. Многостаночное обслуживание оборудования при заливке изделий. Подбор оптимальных режимов полимеризации компаундов. Корректировка программы по ходу ведения процесса. Контроль качества нанесения защитных покрытий.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила обслуживания автоматизированного оборудования; способы введения программы и ее корректировки по ходу процесса; физико-химические свойства применяемых материалов; требования к качеству защитных покрытий; правила работы с вредными и взрывоопасными веществами; виды брака и меры по его устранению.

Примеры работ.

1. Микросхемы и полупроводниковые приборы – заливка компаундом арматуры собранной.

2. Приборы полупроводниковые бескорпусные – заливка компаундом на автоматизированном оборудовании.

§ 17. ИЗМЕРИТЕЛЬ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Измерение электрических параметров радиодеталей контрольно-измерительными приборами, на автоматах и полуавтоматах в серийном и массовом производствах. Измерение электрических параметров: индуктивности, омического сопротивления, емкости на заданный номинал. Измерение электрических параметров селеновых элементов на измерительных пультах. Периодическая проверка на приборах правильности рассортировки изделий по измеряемым параметрам. Электро- и термотренировка резисторов. Замена резисторов и конденсаторов с точностью 5–15 %. Самостоятельная настройка приборов по эталону на требуемые значения электрических и электромагнитных параметров и периодическая проверка правильности их показаний.

Должен знать: назначение и условия применения контрольно-измерительной аппаратуры и приборов; способы проверки, настройки и регулирования измерительных приборов в процессе работы; правила пользования шкалами и таблицами на погрешность приборов и на изменение емкости после прокалки; номинальные значения и допускаемые величины измеряемых параметров; методы измерения и подгонки заданной емкости; величину частот, на которых производится измерение магнитных параметров; основные понятия о переменном токе; единицы измерения электрического тока; систему допусков.

Примеры работ.

1. Изделия типа ТОЛ, ТОТ, М-63 – измерения электрических параметров.

2. Кольца альсиферовые – измерения индуктивности и магнитной проницаемости с рассортировкой по группам проницаемости.

3. Конденсаторы – измерения емкости, тангенса угла диэлектрических потерь и тока утечки на приборах и автоматах.

4. Конденсаторы и блоки керамические герметизированные трубчатые – измерения стабильности на приборе.

5. Контуры промежуточной частоты (фильтры) – измерение параметров.

6. Магнитопроводы из электротехнической стали (толщина ленты 0,03–0,35 мм) – измерения электрических параметров и геометрических размеров.

7. Микротрансформаторы – измерения сопротивления между обмотками.

8. Пластины ферритовые – измерения электрических параметров на специальном стенде.

9. Предохранители керамические – измерения электрических параметров.

10. Радиолампы и кинескопы – проверка межэлектродной емкости и напряжений.

11. Резисторы постоянные и переменные – измерения электрических параметров.

12. Резисторы постоянные непроволочные – проверка шумомером ЭДС шумов.

13. Секции и собранные конденсаторы бумажные, слюдяные, стеклокерамические, пленочные – измерения емкости с рассортировкой по классам точности на приборах.

14. Селеновые элементы серий «А», «Я», «Ф», «Г» всех размеров – замер прямого и обратного тока.

15. Сердечники – измерения магнитных параметров, добротности на омметре и индуктивности на ИЕЕВ или мосте УМ-3; проверка удельного сопротивления и напряженности среднего поля на приборе.

16. Стержни антенн – проверка на приборах добротности и электрической емкости.

17. Тороиды – измерения на омметре электрических параметров.

18. Трансформаторы – проверка коэффициента трансформации, асимметрии обмоток, тока холостого хода, сопротивления обмоток и изоляции.

§ 18. ИЗМЕРИТЕЛЬ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Измерение емкости, тангенса угла диэлектрических потерь, тока утечки, величины омического сопротивления и других электрических параметров собранных радиодеталей и ферритовых изделий на контрольно-измерительных приборах. Определение электрических параметров по нескольким шкалам прибора или по двум и более приборам. Измерение емкостных и обратных токов, рабочих и оптимальных напряжений полупроводниковых детекторов. Определение толщин полупроводниковых, диэлектрических, эпитаксиальных слоев методами: сферического шлифа, бесконтактным, контактным и разрушающим. Определение типов проводимости. Измерение вольтфарадных характеристик и сопротивлений МДП- и ПДП-структур, интенсивности электролюминесценции и величин термо ЭДС полупроводниковых материалов, электрических параметров селеновых элементов и выпрямителей. Испытание электрической прочности и сопротивления изоляции. Проверка отсортированных селеновых элементов на контрольно-проверочном стенде и купроксных выпрямительных элементов на ручном прессе и пульте. Пооперационный контроль не залитых микромодулей в соответствии с чертежами и ТУ. Контроль качества маркировки, проверка токопроводящих линий на электропрочность и величину сопротивления. Проверка микромодулей по картам сопротивлений и напряжений. Подготовка образцов к измерению. Изготовление сферических шлифов. Травление и декапирование образцов в кислотах и травителях. Настройка приборов на измерение необходимых значений электрических и электрофизических параметров. Определение отношений тангенса угла общих потерь к начальной магнитной проницаемости. Элементарные расчеты по формулам.

Должен знать: устройство, назначение и условия применения измерительных приборов; методику измерения электрических, электрофизических и электромагнитных параметров изделий; свойства кислот и травителей; правила травления, декапирования и промывки; методы измерения толщин и типов проводимости; принципиальные схемы проверки вольт-амперных характеристик и пробивных напряжений; квалитеты (классы точности); пределы измерений и цену делений шкал электроизмерительных приборов; основные положения электро- и радиотехники.

Примеры работ.

1. Варисторы, выпрямители селеновые из элементов серий «А», «Г», «Я», «Ф» всех размеров – измерения электропараметров.

2. Двуокись кремния на кремниевой подложке – измерения плотности сквозных дефектов слоя электрохимическим методом под микроскопом при увеличении в 25–50 раз.

3. Изделия ферритовые, изделия типа ТРН-200, индукторы – измерения электрических и электромагнитных параметров.

4. Кольца ферритовые, альсиферовые и карбонильные – измерения электрических и электромагнитных параметров.

5. Конденсаторы – измерения электрических параметров.

6. Микротрансформаторы ММТИ – измерения коэффициента трансформации, электрической прочности и сопротивления изоляции, тока намагничивания, индуктивности рассеивания, добротности ДТН, емкости между обмотками, длительности переднего и заднего фронтов, сигналов, помех.

7. Многослойные печатные платы – разметка топологии, замеры переходного сопротивления в отверстиях.

8. Пластины полупроводниковые – определение толщины эпитаксиальных структур методом шарового шлифа.

9. Пластины с кристаллами микросхем малой степени интеграции – проверка статических параметров.

10. Пластины, слитки полупроводниковых материалов, слои – определение типа проводимости, угла отклонения от заданного кристаллографического направления оптическим методом.

11. Платы электронных часов – проверка тока потребления, генерации и диапазона перестройки кварцевого генератора.

12. Позисторы – измерения вольт-амперных характеристик, токов срабатывания и несрабатывания.

13. Резисторы – измерения и подгонка сопротивлений; измерения ЭДС шумов, величины омического сопротивления в условиях серийного и массового производства с точностью до ±5 %.

14. Секции металлобумажные, пленочные – измерения электрических параметров.

15. Секции оксидных конденсаторов – измерения емкости на специальной установке.

16. Селеновые элементы серий «А», «Я», «Ф», «Г» всех размеров – измерения электропараметров.

17. Слои диэлектрические, поликристаллические, эпитаксиальные – измерения толщины по таблицам цветности, на инфракрасных спектрофотометрах, на поляризационном микроскопе в проходящем ИК-свете по электрооптическому эффекту в арсениде галлия.

18. Стержни ферритовые – измерения угла поворота плоскости поляризации в заданном диапазоне, измерения КСВ.

19. Схемы интегральные – измерения электрофизических параметров, диффузионных и напылительных процессов для ИС III степени интеграции.

20. Трансформаторы и дроссели – измерения электрических параметров.

21. Ферриты кольцевые марганец-цинковые – измерения емкости, тангенса угла диэлектрических потерь.

§ 19. ИЗМЕРИТЕЛЬ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Измерение температурной стабильности, температурного коэффициента и других электрических параметров радиодеталей. Измерение электрических параметров конденсаторов на электропрочность, сопротивление изоляции между выводами, на квалитеты (классы точности) по емкости измеряемых конденсаторов. Измерение электрических и электромагнитных параметров матриц и дешифраторов; удельных сопротивлений полупроводниковых материалов, эпитаксиальных структур и поверхностного сопротивления поликристаллических слоев 4-зондовым методом. Определение скорости травления диэлектрических слоев, типа проводимости структур, зависимости емкостей и удельных сопротивлений от температуры. Определение плотности дислокации структурных дефектов на металлографических микросхемах и однородности распределения плотности по эталонам. Контроль статических параметров и тестов на функционирование микросхем со степенью интеграции менее 100 эл/мм2. Проверка всех схем микромодулей по картам сопротивлений и напряжений; электрических параметров – в нормальных условиях и при крайних значениях температур в камерах тепла и холода на соответствие установленным требованиям. Запитка напряжением различных микромодулей, установленных в стенды. Проверка по электрическим параметрам и электрической прочности блоков селеновых выпрямителей. Измерение селеновых элементов по электрическим параметрам для модуляторов и изделий специального назначения. Вычисление электрических параметров по формулам и измерение их на приборах. Подготовка и настройка установок, стендов и приборов к работе с последующей настройкой по эталонным пластинам. Проверка правильности показаний приборов и регулировка их в процессе работы.

Должен знать: устройство, принципиальные схемы, принцип действия и способы проверки на точность обслуживаемого оборудования и приборов; устройство, назначение и условия применения сложных и точных контрольно-измерительных приборов; электрические характеристики измеряемых изделий; способы настройки, регулировки и устранения мелких неисправностей приборов и автоматики; методы расчетов температурного коэффициента емкости, величины тока смещения изменения емкости после воздействия влаги, нагрузки и холода; назначение полупроводниковых материалов и эпитаксиальных структур и их свойства; основы электротехники и радиотехники.

Примеры работ.

1. Блоки питания – проверка по всем параметрам.

2. Диски пьезокерамические – измерения и расчет пьезомодуля Д31, емкости и тангенса угла диэлектрических потерь.

3. Изделия из ферритов, варисторы, индукторы – измерения температурных характеристик, магнитной проницаемости на массовых схемах.

4. Конденсаторы, резисторы – измерения температурных характеристик, минимальной и максимальной емкости, изменений емкости после воздействия влаги, нагрузки и холода.

5. Матрицы – измерения по электромагнитным параметрам с плотностью от 100 до 200 чисел на 1 м2 и шагом 1–1,5 мм.

6. Монокристаллический кремний и германий – измерения удельного сопротивления 4-зондовым методом; определение плотности дислокации; изготовление омических контактов для измерения времени жизни методом модуляции проводимости в точечном контакте.

7. МПП с количеством точек до 3000 – проверка схемы на установке УКП.

8. Пластины, квадраты, кольца – измерения и расчет электрических параметров.

9. Пластины памяти и пластины дешифраторов для кубов памяти – измерения электромагнитных параметров; нанесение микрообмотки на матрицы и дешифраторы; нанесение флюсов на выводы пластин; расчет длительности импульса и его амплитуды по показаниям осциллографа.

10. Пластины полупроводниковые – замер неплоскостности на установках типа 6019 с выводом значений на дисплей.

11. Платы печатного монтажа – контроль на короткое замыкание омического сопротивления, целостности цепи тестором и на прозвоночной станции.

12. Секции накопителей памяти – измерения и сортировка по электрическим параметрам.

13. Селеновые выпрямители специального назначения – измерения электрических параметров.

14. Слои и платы МПП – проверка на целостность цепей, на отсутствие короткого замыкания, сопротивления изоляции.

15. Слои структур арсенида галлия – измерения толщины методом декорирования анодным окислением в ультрафиолетовом свете.

16. Ферриты – измерения СВЧ-характеристик на специальных стендах; измерения температурного коэффициента; вычисление электрических параметров по формулам и измерение их на приборе.

17. Фоторезисторы – измерения ЭДС шумов.

18. Электронные часы – настройка частоты генератора, проверка функциональных параметров.

§ 20. ИЗМЕРИТЕЛЬ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Измерение напряжения сигнала и напряжения помех, фазового сдвига, величины омического сопротивления и других электрических и электромагнитных параметров радиодеталей на специальных стендах, контрольно-измерительных приборах, осциллографах в условиях опытного и серийного производства. Снятие петли гистерезиса, определение коэффициента потерь на гистерезис, а также магнитных параметров по петле гистерезиса. Подсчет величин электромагнитной индукции и поля, необходимых для проверки изделий. Измерение удельных сопротивлений и толщин полупроводниковых материалов, эпитаксиальных, диэлектрических и поликристаллических слоев различными методами. Определение плотности поверхностных состояний на границе раздела полупроводник-диэлектрик, концентрации, холловской подвижности и оптического поглощения. Измерение кристаллов дискретных приборов и микросхем со степенью интеграции до 1000 эл/мм2 на измерительном оборудовании на предмет разбраковки их по тестам, функционированию, статическим параметрам и динамическим свойствам. Проверка сложных схем микромодулей по электрическим параметрам. Проверка микромодулей специального назначения по картам сопротивлений, напряжений и электрических характеристик на соответствие требованиям ТУ в нормальных условиях и при крайних значениях температур. Устранение неисправностей в обслуживаемом контрольно-измерительном оборудовании. Подготовка системы к работе, ввод рабочих программ. Работа на измерительных установках с применением ЭВМ. Выбор режима работы. Документирование результатов контроля, расчет требуемых характеристик.

Должен знать: устройство, принципиальные схемы, принцип действия и способы проверки на точность измерительных установок; правила проверки и регулирования измерительной аппаратуры; узлы и пульты управления электронно-вычислительной техники; правила эксплуатации системы в различных режимах работы; правила и способы тестирования, ввода программы с перфоленты и с пульта; значение систем исчисления, применяемых в вычислительной технике; методику и способы измерения электрических, электрофизических и электромагнитных параметров изделий; способы вычисления по формулам величины магнитного поля и индукции; способы замера расчетных величин по приборам; правила подключения приборов к источникам питания; способы устранения неисправностей; основы электро- и радиотехники.

Примеры работ.

1. Дешифраторы для кубов памяти – определение фазового сдвига, измерения амплитудного сигнала на стендах и приборах.

2. Диски, призмы, кольца пьезокерамические – измерения пьезомодуля Д31, емкости и тангенса угла диэлектрических потерь на измерительном комплексе «Параметр».

3. Кольца ферритовые с ППГ – измерения электромагнитных параметров.

4. Конденсаторы, варисторы, индукторы, резисторы, микросхемы – измерения и разбраковка по основным параметрам.

5. Монокристаллический кремний и германий – изготовление образцов и нанесение омических контактов для измерения коэффициента Холла и удельной электропроводимости; контроль линий скольжения; определение времени жизни методом подвижного светового зонда.

6. МПП с количеством точек свыше 3000 – проверка схемы на установке УКПМ-2; определение в схеме мест дефектов согласно протоколу автоматизированного контроля.

7. Носители заряда – определение концентраций и подвижности в интервале температур методом эффекта Холла.

8. Пластины и кольца с прямоугольной петлей гистерезиса – снятие характеристик, измерения и расчет электрических и электромагнитных параметров.

9. Пластины кремниевые полированные – выявление и контроль исчезающих и неисчезающих рисок.

10. Пластины опытные и кольца – измерения электромагнитных параметров.

11. Пластины полупроводниковые – определение распределения концентрации и подвижности носителей тока по толщине активного слоя эпитаксиальных структур.

12. Пластины с кристаллами ИМС и дискретных структур транзисторов – разбраковка кристаллов по группам с использованием дисплея ЭВМ.

13. Пьезоэлектрические звонки – измерения уровня звукового давления.

14. Резисторы и конденсаторы мощные – расчет нагрузок, проведение испытаний на высоковольтных высокочастотных установках под нагрузкой; измерения электрических характеристик до и после испытания.

15. Слои гетероструктурные на арсениде галлия – измерения интенсивности рекомбинационного излучения.

16. Структуры эпитаксиальные – проведение комплекса измерений на соответствие техническим уровням; измерения распределения удельного сопротивления по глубине эпитаксиального слоя; определение удельного сопротивления эпитаксиального слоя, имеющего одинаковый с подложкой тип проводимости.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 21. ИЗМЕРИТЕЛЬ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

6-й разряд

 

Характеристика работ. Измерение статических и динамических электропараметров кристаллов больших и сверхбольших интегральных схем (БИС, СБИС) со степенью интеграции свыше 1000 эл/мм2 на автоматизированных измерительных системах. Контроль функционирования их. Подготовка измерительных систем к работе, ввод рабочих программ с применением ПЭВМ. Контроль качества контактирования зондовых головок (свыше 69 зондов) к контактным площадкам и их корректировка. Обработка и вывод статистических данных на ПЭВМ. Распечатка статических и динамических параметров годных и бракованных микросхем. Обслуживание от 2 до 6 зондовых установок. Измерение параметров (толщины и удельного сопротивления) эпитаксиальных структур, профиля легирования тонко- и толстослойных эпитаксиальных слоев с распечаткой результатов с применением ПЭВМ, концентрации легирующей примеси. Измерение толщины эпитаксиального слоя неразрушающим методом на структурах для микросхем, в том числе масштабированных.

Должен знать: принцип действия узлов и пультов управления автоматизированных измерительных систем и электронно-вычислительной техники; правила эксплуатации ПЭВМ и измерительных систем в различных режимах работы; правила и способы тестирования, ввода программы с дискеты и жесткого диска ЭВМ; основные электропараметры изделий и методику их измерения; алгоритмы работы измерительных программ, нормы и режимы измерения микросхем; основы электротехники, радиотехники и вычислительной техники.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 22. ИСПЫТАТЕЛЬ ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Испытания изделий на электрическую прочность, короткое замыкание, обрыв и выявление других дефектов. Измерение в процессе испытания несложных электрических параметров приборов и интегральных микросхем и их классификация. Установка изделий в испытательную (измерительную) аппаратуру, подача, выдержка и снятие с них напряжения. Наблюдение в процессе работы за исправностью электроизмерительных приборов и испытательного оборудования. Оформление результатов измерений. Учет количества годных и бракованных приборов.

Должен знать: назначение и принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения наиболее распространенных контрольно-измерительных приборов; время выдержки изделий под напряжением; правила оформления результатов испытаний приборов; вольт-амперные характеристики; основы электро- и радиотехники в пределах выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Блоки питания – испытания в камере влаги ТВК-2А.

2. Детекторы – измерения прямого и обратного сопротивления.

3. Заготовки серебряные, собранные конденсаторы и резисторы различных типономиналов – испытания на электрическую и механическую прочность.

4. Изделия пьезотехнические – проведение климатических испытаний.

5. Интегральные схемы – измерения выборочных компонентов с металлизацией контактов окон и параметров элементарных тестовых структур.

6. Источники излучения высокоинтенсивные – испытания механоклиматические без воздействия электрической нагрузки (вибропрочность, ударопрочность, влагоустойчивость, теплоустойчивость); испытания упаковок; испытания на долговечность и надежность.

7. Конденсаторы бумажные и слюдяные различных типов – проверка герметичности под ртутно-кварцевой лампой с предварительным нагревом в конвейерной электропечи или термостате, в нагретом этиленгликоле.

8. Конденсаторы слюдяные опрессованные подстроечные – проверка на пробой на установках, автоматах и полуавтоматах.

9. Переходы – измерения емкостей, прямого и обратного сопротивлений.

10. Платы печатные, микросхемы, контактирующие, соединительные устройства и кабели – испытания.

11. Платы печатного монтажа – испытания на сопротивление изоляции, многократность изгибов для ГИП и ТПК, многократную пайку, целостность электрических печей.

12. Платы, смонтированные в радиоблок, колодки, расшивочные панели, кабели питания и другие радиокомпоненты – испытания.

13. Приборы полупроводниковые, интегральные микросхемы – термовыдержка.

14. Разъемы (электрические соединители) – измерения контактного сопротивления гнезд калибром.

15. Резисторы, конденсаторы бумажные – проверка герметичности в нагретом трансформаторном масле, в воде в ваннах с электро- и парообогревом; радиодетали – проверка герметичности в вакууме и под давлением.

16. Резисторы проволочные переменные – проверка на пробочной установке и конвейерных станках.

17. Резисторы, термисторы – измерения номинала сопротивления.

18. Резонаторы, фильтры, щитки аппаратные, контуры – проверка сопротивления изоляции, испытания на вибростенде и на герметичность.

19. Секции, конденсаторы бумажные и пленочные малогабаритные – проверка электрической прочности на высоковольтной установке.

20. Сердечники ферритовые марки 0,44 Вт – испытания электрических параметров в разных режимах тепла и холода.

21. Слюда серебряная для слюдяных конденсаторов – испытания электрической прочности на полуавтомате или автомате.

22. Таблетки стеклоэмалевых конденсаторов – проверка электрической прочности на пробойной установке.

23. Твердые схемы – измерения сопротивлений (до 8 элементов), падения напряжения, коэффициента усиления по току.

24. Транзисторы – измерения мощности при частоте 1000, 2000, 3000, 5000, 7000 мГц; измерения коэффициента шума при частоте 400 мГц.

25. Трансформаторы, дроссели, катушки индуктивности – испытания и проверка электрических параметров.

26. Триоды – измерения емкости и сопротивления.

27. Ферритовые изделия – измерения емкости и индуктивности.

28. Элементы пьезотехнические – проведение климатических испытаний с измерением емкости, тангенса угла диэлектрических потерь.

§ 23. ИСПЫТАТЕЛЬ ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Проведение несложных светотехнических, механических, климатических, термических и других испытаний приборов. Испытания радиодеталей в импульсном режиме при параллельном и последовательном соединениях. Испытания электропрочности на специальных установках, регулирование зазоров между пластинами при помощи шума. Испытания радиодеталей токами высокого напряжения переменной полярности на надежность. Наблюдение и регулировка электрических режимов с одновременным отсчетом нескольких параметров при испытаниях приборов в статическом и динамическом режимах. Измерение в процессе испытания несложных электрических параметров 2–3 типов приборов и 3–5 типов интегральных микросхем по техническим инструкциям и таблицам норм ТУ на налаженном оборудовании (стендах, полуавтоматах, автоматических агрегатах) и их классификация. Установка приборов в работающее оборудование для проверки герметичности. Измерение емкости, вольт-амперных характеристик, обратных токов. Построение графиков. Тренировка приборов в несложных режимах и на программных установках. Периодическая проверка настройки установок для испытаний готовых приборов с помощью контрольных приборов (эталонов). Разбраковка приборов и их классификация.

Должен знать: устройство, принцип работы, блок-схему и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство измерительных приборов; квалитеты (классы точности), пределы измерений и цену делений шкал электроизмерительных приборов; методы испытаний изделий; методы измерения ускорений на ударных и вибрационных стендах, температуры и степени влажности – в камерах влаги, тепла и холода; электрические характеристики радиодеталей; методику испытаний на надежность; методы измерения поверхностного сопротивления; предельные значения рабочих температур интегральных микросхем; принципы проверки на герметичность; стандарты и технические условия на испытываемые изделия; основные законы электротехники и радиотехники.

Примеры работ.

1. Аппараты телеграфные, блоки модульные, платы, кварцевые резонаторы, блоки питания радиоаппаратуры, приемно-передающие устройства – испытания на вибропрочность.

2. Видеодетекторы – измерения сопротивления в нулевой и рабочей точках.

3. Диоды полупроводниковые – измерения постоянного прямого напряжения и постоянного обратного тока, емкости и заряда переключения.

4. Изделия пьезотехнические – проведение климатических и механических испытаний.

5. Изделия типа ТРН-200 – испытания на сопротивление изоляции и на обрыв.

6. Изоляторы – испытания на перекрытие высоким напряжением постоянного и переменного тока.

7. Индикаторы – измерения светооптических и электрических параметров.

8. Кольца ППГ ферритовые – испытания на баллистической установке, в климатических камерах тепла и холода с контролем электрических свойств.

9. Конденсаторы всех видов – испытания током высокого напряжения с одновременным измерением другого электропараметра на специальной установке (комбайн); проверка на теплоустойчивость.

10. Конденсаторы высоковольтные – температурные испытания.

11. Конденсаторы керамические высоковольтные – испытания напряженности на высокочастотном генераторе.

12. Корпуса металлокерамические – проверка герметичности.

13. Кубы памяти – испытания на циклическое изменение температур.

14. Лампы генераторные, ЛБВ – тренировка, статические испытания на вибропрочность.

15. Лампы дуговые и импульсные – испытания на долговечность и надежность с проверкой электрических и световых параметров, внешнего вида, габаритных и присоединительных размеров.

16. Лампы люминесцентные – испытания.

17. Лампы накаливания – измерения световых параметров.

18. Лампы неоновые, сигнальные – испытания, тренировка.

19. Лампы пальчиковые приемно-усилительные (ППУЛ) – испытания на термоустойчивость.

20. Лампы приемно-усилительные – испытания механоклиматические (линейные перегрузки, удароустойчивость, самопробой, зажигание); испытания на виброустойчивость при фиксированной частоте, на короткие замыкания и обрывы, прожиг, термоустойчивость, проверка сопротивления изоляции.

21. Магнетроны, платикотроны – тренировка, статические испытания.

22. Микросхемы, модули СВЧ – опрессовка; измерения статических и динамических параметров; испытания на воздействие линейного ускорения; проверка герметичности; климатические испытания; термоэлектрическая тренировка; термоциклирование; испытания на вибро- и ударопрочность.

23. Модули СВЧ – испытания на долговечность в статическом режиме (без измерения динамических параметров).

24. Основания металлокерамических корпусов – проверка герметичности.

25. Пластины – измерения поверхностных сопротивлений.

26. Приборы группы 25 средней сложности – проведение механических и климатических испытаний.

27. Приборы МКЛ, ТКЛ и модули – испытания на долговечность при повышенной температуре в статическом режиме и в режиме дежурного накала (без измерения динамических параметров); измерения конденсаторных узлов и керамических прокладок по всем электрическим параметрам; измерения емкости, электропрочности, термотока.

28. Приборы полупроводниковые – испытания на ударопрочность и вибропрочность на фиксированной частоте, на влагоустойчивость; испытания по электрическим параметрам; электротренировка, электротермотренировка; испытания на герметичность; проверка времени включения в ждущем режиме и в режиме переключения.

29. Приборы электровакуумные (стабилитроны, барретеры, декатроны счетные, индикаторы) – испытания и тренировка.

30. Приемно-усилительные лампы – прожиг.

31. Пьезокварц – испытания активности в заданном интервале температур с помощью радиоизмерительной аппаратуры.

32. Пьезорезонаторы и кварцевые фильтры – проверка герметичности с помощью специальных ванн и трансформатора Тесло.

33. Радиодетали, узлы – типовые испытания на надежность.

34. Радиолампы сверхминиатюрные – проверка сопротивления изоляции.

35. Разъемы (электрические соединители) – проверка герметичности, измерения статической нестабильности контактного сопротивления и суммарных усилий.

36. Резисторы постоянные и переменные непроволочные – испытания в импульсном режиме при параллельном и последовательном соединении.

37. Резонаторы – проверка электрических параметров, работоспособности в интервале температур, герметичности методом опрессовки; термотренировка.

38. Резонаторы кварцевые – измерения электрических параметров в процессе прогона.

39. Секции и собранные конденсаторы – проверка на короткое замыкание, обрыв и другие дефекты с помощью специальных установок, автоматов и полуавтоматов.

40. Стартеры – испытания на зажигание.

41. Стержни ферритовые для поляризационных вентилей – измерения угла поворота плоскости поляризации в заданном диапазоне частот.

42. Схемы интегральные – испытания на воздействие линейного ускорения, герметичность, термоциклирование, виброударопрочность; измерения параметров тестовых структур вольт-амперных характеристик, остаточных напряжений, динамических и статических параметров; измерения выборочных параметров компонентов с металлизацией и без металлизации контактных окон; опрессовка схем в газовой среде (фреон, гелий); проверка пластин на многозондовой установке.

43. Схемы твердые – измерения вольт-амперных характеристик диодов (1200 элементов), обратных токов при Ик = 5 В (60 элементов), емкости при Ик = 0 и добротности конденсаторов; проверка токопроводящих линий на электропрочность; проверка на герметичность в различных средах; контроль качества паяных и сварных соединений, в том числе вакуумно-жидкостным методом.

44. Термисторы – измерения вольт-амперных характеристик, мощности, ЭДС 3-й гармонии.

45. Транзисторы СВЧ – измерения токовых параметров арматур, собранных и готовых транзисторов; измерения мощности; проверка вольт-амперных характеристик.

46. Транзисторы, транзисторные матрицы – измерения электрических параметров; испытания на отсутствие обрывов и коротких замыканий, прожигание; измерение коэффициента усиления.

47. Трансформаторы и дроссели широкого применения – испытания на надежность по обычным и ускоренным методикам в объеме установленных требований.

48. Триоды – измерения вольт-амперных характеристик; испытания на механическую прочность и вибропрочность; термоциклирование; измерения остаточных напряжений.

49. Трубки рентгеновские для промышленного просвечивания, терапии и диагностики со стационарным анодом – тренировка и проверка электрических параметров.

50. Трубки электронно-лучевые, кинескопы регенерируемые – тренировка на программированной установке и прожиг.

51. Узлы неответственные, выходные устройства, дроссели, трансформаторы, катушки индуктивности и др. – испытания по всем параметрам.

52. Ферритовые изделия – испытания по электромагнитным параметрам и на механическую прочность.

53. Фильтры полосовые кварцевые – снятие амплитудно-частотных характеристик и измерения сопротивления изоляции.

54. Элементы памяти на ферритовых изделиях, ЦМП, ЦМД – испытания изделий по омическому сопротивлению координатных шин и обмоток считывания; испытания на удар и вибропрочность.

55. Ячейки печатного монтажа – проверка на функционирование в разных климатических условиях.

§ 24. ИСПЫТАТЕЛЬ ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Проведение контрольных и типовых испытаний деталей и приборов, приемка их и классификация. Проверка сложных электрических параметров на измерительном оборудовании. Проведение механических и климатических испытаний на долговечность и надежность полупроводниковых приборов, приборов СВЧ средней сложности, газоразрядных приборов, блоков электронной вычислительной техники, радиоизмерительных приборов, бытовых электроприборов. Испытание высоковольтных керамических конденсаторов на реактивную мощность под высоким напряжением при помощи высокочастотного генератора. Регулирование режимов испытания с одновременным отсчетом нескольких параметров при испытании приборов в статическом и динамическом режимах. Установление, поддержание и контроль режимов испытаний. Проведение измерений с применением расчетов по таблицам, прилагаемым к установкам, и построение графиков и диаграмм распределения. Сдача приборов представителю заказчика. Тренировка приборов в сложных режимах. Исследование электрическими методами процессов полимеризации сложных изоляционных материалов. Настройка, наблюдение за режимом работы генератора, наладка и регулирование аппаратуры высоких классов точности. Составление протоколов типовых испытаний.

Должен знать: устройство испытательного оборудования, его кинематику, электрические, вакуумные и другие схемы; правила наладки и проверки на точность; устройство, назначение и условия применения сложных и точных контрольно-измерительных приборов; технические условия на испытания сложных изделий; методики измерения основных параметров, проведения длительных испытаний нескольких (более 5) типов изделий, механических и климатических испытаний, испытаний на стабильность, безотказность и долговечность; методы и режимы испытаний изделий токами высокой частоты и высоким напряжением; конструкцию и типы испытываемых изделий; основы технологии их изготовления; принципиальные схемы и типы разводов инверторов; правила применения пересчетных таблиц, графиков, логарифмической линейки; основные физико-химические процессы в испытываемых изделиях; основы радиотехники, электротехники и СВЧ-техники в пределах выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Агрегаты электроразрывные, разъемы простой конструкции – испытания контрольные, типовые, периодические; испытания опытных образцов.

2. Аппараты телеграфные, звукозаписывающая аппаратура средней сложности – проведение климатических испытаний.

3. Блоки и узлы для радиоизделий, ВЧ-генераторы, катушки индуктивности, конденсаторы, трансформаторы, осциллографы, преобразователи, дискриминаторы, коммутаторы, ВЧ-кабели – испытания по всем параметрам.

4. Блоки накопителей – испытания с контрольным проводом и на правильность защитной информации.

5. Блоки ПЗУ – испытания работоспособности блоков формирователей Ф-1 и Ф-2, блока управления и блока элементов перехода; проверка электрических параметров входных и выходных сигналов; типовые испытания на стенде.

6. Большие интегральные схемы (БИС) – проверка схем на функционирование и статических параметров.

7. Видеодетекторы – измерения чувствительности по току и шумового отношения.

8. Выпрямители высоковольтные, кенотроны – измерения импульсной эмиссии и выпрямленного напряжения; испытания ламп на электрическую прочность при обратном напряжении до 40 кВ.

9. Гидроакустическая аппаратура, дозиметрические приборы – испытания.

10. Детали ферритовые – контрольные и типовые испытания; испытания опытных образцов на установке типа 10 ЭФ.

11. Детекторы СВЧ – измерения потерь преобразования, выпрямленного тока, шумового отношения; общего коэффициента шума приемников, входного и выходного сопротивлений; выполнение типовых испытаний по методике.

12. Диоды ДМП – измерения времени восстановления, импульсных параметров, сопротивлений; проверка устойчивости к электровоздействиям; измерения коэффициента усиления по току на высокой частоте, мощности и напряжению.

13. Диоды СВЧ – измерения мощности гармонии.

14. Изделия готовые – проведение приемо-сдаточных испытаний.

15. Изделия ферритовые – проведение приемо-сдаточных испытаний, в том числе в климатических камерах тепла и холода.

16. Индикаторы вакуумные люминесцентные цифровые и многоразрядные – тренировка и испытания.

17. Индикаторы цифрознаковые – измерения световых и электрических параметров в динамическом и статическом режимах; измерения яркости излучателей методом визуального сравнения с эталонными образцами.

18. Конденсаторы – проверка на теплоустойчивость.

19. Контакты магнитоуправляемые – тренировка, проверка электрических параметров, герметичности галлиевым течеискателем и газового наполнения методом генерации пилы; проверка на наличие посторонних частиц на автомате.

20. Лампы бегущей волны (ЛБВ) – активировка приборов в сложных режимах.

21. Лампы генераторные, коммутаторные – испытания параметров.

22. Лампы дуговые криптоновые с водяным охлаждением, дуговые ксеноновые трубчатые, шаровые, импульсные, стробоскопические шаровые – испытания на долговечность, надежность и механоклиматические (вибропрочность при длительном воздействии, устойчивость к воздействию центробежного ускорения и удароустойчивость под электрической нагрузкой, влагоустойчивость и теплоустойчивость при длительном воздействии на скручивающий момент и растяжение); проверка электрических параметров и внешнего вида.

23. Лампы металлокерамические (МКЛ) и титанокерамические (ТКЛ) – испытания параметров и тренировка на статических схемах.

24. Лампы приемно-усилительные (ПУЛ) – измерения параметров, испытания в динамическом режиме; импульсные испытания.

25. Лампы приемно-усилительные сверхминиатюрные – тренировка на стендах.

26. Лампы ртутные, ртутно-кварцевые – испытания и проверка электрических параметров.

27. Лампы ТКЛ и МКЛ особой серии – испытания на долговечность в статическом режиме при нормальной и повышенной температурах; в режиме дежурного накала; испытания несложные в динамическом режиме.

28. Лампы-фары – испытания по световым и электрическим параметрам в темной комнате в полном объеме ТУ по разделу сдаточных испытаний.

29. Магнитные интегральные схемы – испытания.

30. Матрицы светодиодные – измерения световых и электрических параметров.

31. Микропереключатели, микротумблеры, ламповые панели, тумблеры ТВ и ТП – монтаж и испытания на воздействие механических и климатических факторов, виброустойчивость, прочность, теплоустойчивость, влагоустойчивость; сдача изделий.

32. Микросборки – измерения входного напряжения логического 0, входного и выходного напряжений логической 1, времени задержки, тока потребления.

33. Микросборки герметизированные – испытания на устойчивость к воздействию тепла и холода.

34. Микросхемы – проверка пластин на многозондовой установке; проверка функционирования схем на пластине; измерения температурного дрейфа, динамических и статических параметров при крайних температурах (–60 – +130 °С).

35. Микросхемы интегральные гибридные – испытания на тепло- и морозоустойчивость; измерения статических и динамических параметров.

36. Модули СВЧ – настройка и измерения выходных параметров.

37. Приборы групп 40 и 55 – испытания в динамическом режиме и импульсные испытания.

38. Приборы группы 55 – испытания с проверкой электрических параметров; испытания на вибропрочность, влагоустойчивость и термоустойчивость.

39. Приборы индикаторные отображения информации – измерения световых параметров и координат цветности.

40. Приборы полупроводниковые – испытания по параметрам; измерения параметров при повышенной и пониженной температурах; проверка ВАХ на блоках арматуры; измерения напряжения стабилизации и на наличие коротких замыканий и обрывов; токовая и импульсная тренировка; проверка электропараметров одного, двух типов приборов на ручных установках, полуавтоматах, автоматах при крайних температурах; измерения лавинного пробоя мощных транзисторов; проверка герметичности масс-спектрометрическим методом.

41. Приборы СВЧ (магнетроны, клистроны, ЛОВ, ЛБВ) – испытания на вибропрочность, влагоустойчивость и термоустойчивость.

42. Приборы СВЧ средней сложности, импульсные тиратроны, генераторы шума, приемно-усилительные лампы – испытания на долговечность.

43. Приборы типа ИПП – настройка по эталонам для замера тангенса угла диэлектрических потерь, электрической прочности, удельного, объемного и поверхностного сопротивлений, сопротивления изоляции.

44. Приборы электровакуумные сверхминиатюрные повышенной надежности – испытания на короткие замыкания и обрывы, на виброустойчивость на фиксированной частоте.

45. Приборы электровакуумные средней мощности и мощные – испытания по всем электрическим параметрам, тренировка.

46. Приборы электронные – снятие и построение характеристик.

47. Пьезокерамические резонаторы и фильтры – проведение механических и климатических испытаний.

48. Радиодетали – типовые испытания на надежность.

49. Радиолампы сверхминиатюрные – проверка на виброшумы в диапазоне частот.

50. Разрядники типа Р-22 – испытания и контроль по радиоактивной загрязненности.

51. Резисторы постоянные и переменные непроволочные – температурные испытания, подсчет ТКС и приемо-сдаточные испытания с проверкой по электрическим параметрам.

52. Резонаторы кварцевые – измерения добротности, динамического сопротивления, мощности рассеивания, снятие ТКЧ.

53. Схемы интегральные – измерения вольт-амперных характеристик на кристаллах; проверка кристаллов на функционирование; проведение испытаний на надежность; испытания по параметрам на соответствие установленным требованиям.

54. Схемы твердые – проверка разводки по вольт-амперным характеристикам и схем после термокомпрессии, их разбраковка.

55. ТВС всех типов – проведение периодических испытаний на надежность в объеме установленных требований.

56. Термисторы – измерения чувствительности.

57. Тиратроны, счетчики – испытания.

58. Транзисторы, транзисторные матрицы – проведение термотоковой тренировки; измерения СВЧ-параметров; определение энергетических параметров.

59. Триоды – измерения и испытания всех параметров.

60. Трубки рентгеновские – проверка электрических и рентгенооптических параметров; тренировка; проверка относительной загрязненности спектра излучения побочными линиями.

61. Трубки электронно-лучевые – испытания по электрическим параметрам.

62. Установки вибрационные и ударные – установление заданных режимов, испытания и тарирование.

63. Устройства печатающие – испытания на вибростенде.

64. Фильтры кварцевые – проверка электрических параметров, измерения средней частоты, ширины полосы пропускания, неравномерности амплитудно-частотных характеристик.

65. Фотоумножители многокаскадные – измерения шумов, пороговой чувствительности фототоков, климатические испытания.

66. Фотоэлементы – измерения электрических и световых параметров.

§ 25. ИСПЫТАТЕЛЬ ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Контрольные, типовые и комплексные испытания, классификация и проверка электрических параметров всех типов приборов на испытательном оборудовании. Настройка изделий по электрическим параметрам в статическом и динамическом режимах. Сложные испытания ЭВП приборов и модульных источников СВЧ на механические и климатические воздействия с применением осциллографов, волномеров, звуковых генераторов и др. Контрольные испытания сложных приборов с особыми условиями приемки. Подбор режимов испытания и оптимального режима работы прибора, обеспечивающего требуемые параметры. Испытания на лабораторных и универсальных схемах, перестройка схем, регулирование режимов. Настройка контрольно-измерительной аппаратуры на испытательных установках, определение повреждений и принятие мер к их устранению. Проведение измерений и расчетов по формулам, графикам, таблицам.

Должен знать: кинематику, электрические схемы и способы проверки на точность различных моделей установок, схем, стендов, приборов и контрольно-измерительной аппаратуры; правила настройки их для проведения испытаний и подготовки высоковольтной и высокочастотной частей схем; правила работы с волномером и осциллографом; технические условия на приборы с особыми условиями приемки; правила выбора режимов испытаний изделий; методику измерения параметров испытываемых изделий в полном объеме ЧТУ, ОТУ и нормалей; измерения ускорений с помощью окселярометров, датчиков и осциллографов; технологический процесс изготовления испытываемых изделий; виды неисправностей испытательных установок и измерительной аппаратуры; основы радиоэлектроники в объеме проводимых испытаний.

Примеры работ.

1. Агрегаты электроразрывные, разъемы повышенной ответственности и сложности – испытания контрольные, типовые, опытные.

2. Аппараты телеграфные – испытания на обнаружение резонанса конструктивных элементов и узлов.

3. БИС – измерения электрических параметров с анализом основных видов брака.

4. Блоки питания, сложная звукозаписывающая аппаратура – испытания прочности изоляции в различных климатических условиях.

5. Блоки сложные радиоаппаратуры, антенные опытные образцы радиоизделий – испытания.

6. Блоки электромеханической аппаратуры – выполнение полного комплекса испытаний на воздействие механических факторов.

7. Вибропреобразователи пьезоэлектрические – испытания и запись амплитудно-частотных характеристик.

8. Генераторы СВЧ металлостеклянные – испытания в динамическом и импульсном режимах.

9. Детали ферритовые – измерения импульсных параметров с применением генераторной части автомата при климатическом воздействии; определение «тока колена»; измерения амплитуды сигналов разрушенного и неразрушенного нуля, коэффициента магнитомеханической связи, скорости распространения упругой волны; определение механической добротности; измерения температурных коэффициентов резонансной частоты и начальной индуктивности; контрольные и типовые испытания, испытания опытных образцов.

10. Изделия типа «Габарит» различных вариантов исполнения – испытания на надежность, долговечность, сохранность в полевых и складских условиях в установленных объемах; оформление результатов испытаний и построение интегральных кривых распределения параметров.

11. Изделия типа «Пик» – испытания.

12. Индикаторы цифро-знаковые – измерения световых и электрических параметров кристаллов в динамическом режиме на установках типа «Фотон-12».

13. Источники света – измерения спектрального излучения.

14. Кинескопы – измерения цветности и яркости спецпараметров (контактной разности потенциалов, сопротивления промежуточного слоя, времени спада при отключении накала, коэффициента газности, электронного изображения блока мишени, катодов и т.д.); электрических параметров.

15. Кинескопы высоковольтные проекционные, кинескопы цветные, скиатроны и кинескопы после регенерации (восстановления) – испытания.

16. Конденсаторы всех видов – типовые испытания.

17. Контакты магнитоуправляемые – испытания периодические, типовые и конструктивные.

18. Лампы газоразрядные – измерения цветности.

19. Лампы металлокерамические – сложные измерения динамических параметров, испытания на долговечность.

20. Лампы металлокерамические импульсные – испытания на долговечность в режиме усиления.

21. Лампы приемно-усилительные – анализ и исследование опытных и забракованных ламп.

22. Микросхемы интегральные – проведение испытаний в полном объеме ТУ.

23. Модули СВЧ – измерения параметров; динамические испытания на долговечность, испытания на вибропрочность и термоустойчивость.

24. Потенциалоскопы – испытания.

25. Преобразователи электронно-оптические – испытания и измерения параметров.

26. Приборы групп 40 и 55 – проведение испытаний в полном объеме.

27. Приборы единичные и их блоки – испытания.

28. Приборы особо сложные титанокерамические – испытания и тренировка в импульсном режиме СВЧ.

29. Приборы СВЧ (магнетроны, скиатроны, ЛБВ, ЛОВ) – испытания на долговечность в динамическом (импульсном) режиме, режиме тепла, холода и циклическом режиме включения питающих напряжений.

30. Приборы СВЧ особых серий высокой надежности – испытания в полном объеме ТУ.

31. Приборы стеклокерамические типа СКМ и конденсаторы модулей СВЧ – типовые испытания.

32. Приборы типа МП-101 – контрольные испытания одного из видов приборов.

33. Приборы электровакуумные, полупроводниковые и газоразрядные особых серий высокой надежности и приборы в тропическом исполнении – испытания в полном объеме ТУ.

34. Приемники лучистой энергии – измерения спектральной и световой чувствительности в процессе испытаний.

35. Разрядники защитные неуправляемые в металлокерамическом оформлении – замер параметров.

36. Разъемы электрические, соединители – замер динамической нестабильности контактного сопротивления.

37. Резисторы тонкопленочные – испытания и функциональная доводка в момент испытания гибридных микросхем.

38. Резонаторы кварцевые, фильтры кварцевые и электромеханические – испытания конструктивные, типовые и контрольные с измерением всех электрических параметров.

39. Системы отклоняющие (ОС) черно-белого изображения всех типов, ТВС всех типов (черно-белого и цветного изображения) – периодические испытания на надежность и долговечность с измерением их, математический расчет электрических параметров.

40. Схемы интегральные всех типов – проверка статических и динамических параметров; параметров при крайних значениях температур; измерения статических и динамических параметров схем высокой степени интеграции.

41. Схемы интегральные магнитные – снятие характеристик в области работоспособности.

42. Тиратроны импульсные и выпрямительные – испытания по параметрам с подбором режима работы и расчетам по графикам.

43. Трубки многолучевые специальные с электростатическим отклонением – испытания с измерением геометрических искажений скорости записи и т.д.

44. Трубки рентгеновские для промышленного просвечивания с вынесенным анодом и панорамные трубки – центровка катода в процессе испытаний.

45. Трубки электронно-лучевые – испытания по электрическим параметрам.

46. Фотоумножители многокаскадные – измерения шумов, пороговой чувствительности фототоков, климатические испытания.

47. Электронные приборы – измерения спецпараметров (контактная разность потенциалов сопротивления промежуточного слоя катода и др.) и импульсивной мощности; тренировка в динамическом режиме; измерения электрических параметров в импульсном режиме; измерения полезной мощности; измерения в режиме автогенерации; динамические испытания ИТ, 6С21Д; испытания в соответствии с ЧТУ.

48. Элементы памяти на ферритовых изделиях, пленках – определение ОХИ матриц, сопротивлений и прочности изоляции обмоток при климатических и механических воздействиях.

§ 26. ИСПЫТАТЕЛЬ ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

6-й разряд

 

Характеристика работ. Испытания особо сложных, экспериментальных и высокочастотных приборов. Сложные испытания приборов при разработке конструкции изделий и технологии производства с применением стандартной (осциллограф, волномер, звуковой генератор, анализатор спектра частот и др.) и дополнительной аппаратуры, необходимой для данной разработки. Измерения и вычисления по формулам параметров изделий (мощность, коэффициент стоячей волны, потери в режиме передачи и др.). Измерения и построение модуляционных характеристик в статическом и динамическом режимах. Управление комплексом сложного испытательного оборудования. Составление паспортов.

Должен знать: конструкцию, способы и правила проверки на точность испытательных установок, схем, стендов и приборов; способы устранения основных неисправностей оборудования; правила установки, крепления и выверки особо сложных изделий; методы определения последовательности испытаний; правила вычисления параметров изделий при помощи формул, таблиц, графиков, номограмм; конструктивные особенности и технологию производства испытываемых изделий и схем; входные и выходные параметры изделий.

Примеры работ.

1. Агрегаты электроразрывные особой сложности – испытания контрольные, типовые, опытные; испытания установочной партии.

2. Аппараты телеграфные, особо сложная звукозаписывающая аппаратура – проведение полного комплекса климатических и механических испытаний.

3. Вакуумметры типа БМБ-8, ВТБ – проверка работы блокировочного устройства, контроль подаваемых напряжений.

4. Генераторы высокочастотные мощностью 60 кВт – испытания.

5. Изделия микроэлектроники – подготовка измерительных мест с использованием двух лучевых стробоскопических осциллографов, программ.

6. Изделия СВЧ – вибрационные испытания с применением анализатора спектра.

7. Изделия СВЧ-диапазона – замер мощности излучения на рабочих местах.

8. Измерители мгновенных напряжений, генераторы импульсов, кубы памяти – испытания по ТУ.

9. Индикаторы матричные – испытания по всем параметрам.

10. Кинескопы цветные – испытания на индивидуальных стендах и полуавтоматических агрегатах с применением дополнительных устройств, графиков, таблиц, номограмм для измерения отдельных параметров.

11. Клистроны отражательные, импульсные и усилительные – замер параметров, тренировка, настройка.

12. Лампы металлокерамические сложные, импульсные – измерения динамических параметров в режиме усиления.

13. Лампы светоизмерительные образцовые – проверка электрических параметров.

14. ЛБВ, ЛОВ, ТКЛ, модули СВЧ – замеры коэффициентов шума, усиления, передачи, отражения, КСВН.

15. Магнетроны импульсные – проведение периодических и конструктивных испытаний в полном объеме ЧТУ и ОТУ.

16. Матрицы, накопители, кубы – проведение испытаний новых разработок.

17. Микросхемы, магнитные интегральные схемы для запоминающих устройств – проведение периодических и конструктивных испытаний.

18. Модули СВЧ сложные (усилители, умножители, преобразователи) в составе линеек – измерения динамических параметров, испытания на долговечность.

19. Образцы сложные опытные – измерения электрических параметров.

20. Потенциалоскопы – испытания с анализом брака по видам и причинам возникновения.

21. Преобразователи электронно-оптические – испытания особо сложных опытных образцов с полной обработкой результатов измерений.

22. Приборы газоразрядные и ВИС (с ртутным наполнителем) – полные испытания на соответствие требованиям НТД (ОТУ и ЧТУ).

23. Приборы группы 25 всех типов – проведение периодических испытаний на долговечность с оценкой результатов по действующим ТУ.

24. Приборы группы 55 – проведение периодических и конструктивных испытаний в полном объеме ЧТУ и ОТУ.

25. Приборы для контроля транзисторов и микросхем, автоматы различных типов – типовые и периодические испытания.

26. Приборы полупроводниковые всех типов – проведение периодических испытаний на долговечность с оценкой результатов по действующим ТУ.

27. Разрядники резонансные – настройка и измерения параметров.

28. Резонаторы кварцевые – измерения ухода частоты дискриминаторным методом.

29. Резонаторы кварцевые, фильтры кварцевые всех типов – запись на магнитную пленку и автоматическое воспроизведение на вибростенде программных испытаний; измерения виброшумов, звукового давления испытания на акустическое воздействие.

30. Рентгенотелевизионные микроскопы, электронные микроскопы всех типов – периодические испытания.

31. Системы отклоняющие всех типов для телевизоров цветного изображения – периодические испытания на надежность и долговечность с оценкой результатов испытаний по действующим ТУ; определение причин отказов; математический расчет электрических параметров.

32. Суперортиконы – испытания.

33. Схемы интегральные – проведение экспериментальных испытаний; построение распределений по параметрам и различных функциональных зависимостей, отражающих результаты испытаний; подготовка материалов испытаний к машинной обработке; испытания на специальное воздействие; подготовка и проведение испытаний для определения надежности характеристик; проведение испытаний сложных микросхем в полном объеме требований НТД.

34. Схемы интегральные СВЧ – измерения параметров.

35. Ферритовые изделия – проведение квалификационных испытаний новых марок изделий ЦМП.

36. Фильтры кварцевые особо сложные – измерения фазовых характеристик в объеме требований НТД.

37. Цифровые измерительные приборы, ЭВМ, «Электроника НЦ-ОЗ» – проверка на функционирование.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 27. КАЛИБРОВЩИК МАГНИТОПРОВОДОВ И СЛЮДЫ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Разбраковка слюды по толщине при помощи индикатора вручную. Настройка индикатора. Зачистка закраин серебреных слюдяных пластин от затеков. Укладка пластин в кассеты и магазины. Взвешивание пластин.

Должен знать: правила разбраковки слюды на индикаторе; устройство индикатора; габариты слюды, применяемой в конденсаторе; основные свойства слюды.

§ 28. КАЛИБРОВЩИК МАГНИТОПРОВОДОВ И СЛЮДЫ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Калибровка и спекание навитых заготовок магнитопроводов различных типов и размеров на полуавтоматах. Калибровка слюдяных пластин по толщине на специальных автоматах и расслоение пластин вручную по толщине от 0,05 до 0,011 мм при помощи оптиметров. Вырубка шайб. Регулировка и настройка обслуживаемого оборудования, загрузка деталей в автоматы и полуавтоматы. Разбраковка серебреной и несеребреной слюды по внешнему виду и емкости. Контроль за работой оборудования.

Должен знать: устройство, принцип действия и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство специальных приспособлений и применяемого контрольно-измерительного инструмента; правила выбора режима термической обработки магнитопроводов; технические требования, предъявляемые к качеству слюды; основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ.

1. Магнитопроводы витые – калибровка на многоручьевых автоматах и полуавтоматах.

2. Магнитопроводы О-образные, витые ленточные – калибровка, спекание в двухручьевых газовых полуавтоматах.

§ 29. КАЛИБРОВЩИК МАГНИТОПРОВОДОВ И СЛЮДЫ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Калибровка, отжиг и спекание витых магнитопроводов, изготовленных из электротехнической стали в стационарных оправках на специальных многоручьевых калибровочных автоматах и полуавтоматах. Отжиг и калибровка экспериментальных, особо стабильных и опытных образцов. Подбор, установка и поддержание температуры в печи и давления в пневмосистеме. Выбор режима термической обработки в зависимости от типоразмера магнитопровода. Наблюдение за режимом работы по приборам и цвету нагретого металла. Мелкий ремонт и регулирование оборудования в процессе работы. Проверка качества выпускаемой продукции.

Должен знать: устройство, принцип действия и способы наладки и подналадки обслуживаемого оборудования; устройство специальных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила выбора режимов термической обработки магнитопроводов; виды и свойства электротехнических сталей; основные сведения по электро- и радиотехнике.

Примеры работ.

1. Магнитопроводы витые – калибровка, спекание и отжиг на многоручьевых калибровочных полуавтоматах со стационарными оправками.

2. Магнитопроводы витые типа «Габарит», «Малютка», «Потенциал» – калибровка, спекание и отжиг на полуавтоматах и автоматах.

§ 30. КОМПЛЕКТОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Комплектование конструкторской и технологической документации, инструмента и узлов в соответствии с заданием. Сортировка комплектующих изделий и материалов. Проверка наличия полного комплекта изделий, подготовленных к отправке. Подготовка и отправка комплекта чертежей, технологической документации, материалов и инструмента на рабочие места. Оформление приемо-сдаточной документации и составление комплектовочных ведомостей. Учет выдаваемой работы.

Должен знать: номенклатуру, размеры и комплектность изделий; способы складирования изделий и предохранения их от порчи; способы упаковки и транспортировки комплектующих деталей и изделий; назначение и правила применения наиболее распространенного контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы определения пригодности комплектующих изделий.

§ 31. КОМПЛЕКТОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Комплектование ответственных изделий с применением контрольно-измерительного инструмента, аппаратуры и приборов с использованием данных предыдущих испытаний. Комплектование микромодулей путем подбора и раскладки необходимых элементов на заданную схему микромодуля пинцетом в межоперационную тару. Комплектование микроэлементов по номенклатуре, количеству и ориентации согласно конструкторской документации на данную схему. Проверка правильности комплектации. Комплектование технической документации на ответственные и сложные изделия.

Должен знать: технологию изготовления комплектуемых изделий и приборов; наименование и свойства комплектуемых материалов; принцип составления карты раскладки по электросхеме на микромодуль; условные обозначения микроэлементов на электрических схемах; маркировочные обозначения микроэлементов, порядок допустимой замены их по процентному допуску номинала; способы соединения микроэлементов с платой; сроки хранения микроэлементов и скомплектованных микромодулей без упаковки и в герметичной упаковке; правила учета, транспортировки, укладки, хранения и упаковки комплектуемой продукции; порядок оформления документации; правила обращения с контрольно-измерительными приборами, инструментом и аппаратурой.

§ 32. КОМПЛЕКТОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Комплектование особо ответственных изделий с применением контрольно-измерительного инструмента. Подбор микроэлементов по номенклатуре, количеству и срокам изготовления и проверка их на соответствие конструкторской документации и требованиям ТУ. Комплектование микромодулей специального назначения особо ответственных схем с учетом предъявляемых к ним требований. Герметизация скомплектованных микромодулей до передачи их на последующие операции. Контроль правильности комплектации. Оформление сопроводительной документации.

Должен знать: технологию изготовления особо ответственных изделий и приборов; правила обращения с микроэлементами и скомплектованными микромодулями специального назначения; типы и виды микроэлементов; порядок проверки микроэлементов по внешнему виду и электрическим параметрам; маркировочные обозначения; пределы допусков по квалитетам (классам точности); дефекты микроэлементов; отличительные знаки микроэлементов для специальных схем; требования, предъявляемые к комплектации микромодулей специального назначения; порядок проверки комплектации; правила герметизации скомплектованных микромодулей; порядок и сроки их хранения; ТУ и конструкторскую документацию на микромодули; порядок оформления сопроводительной документации.

§ 33. КОНТРОЛЕР ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Пооперационный контроль при помощи контрольно-измерительного инструмента (микрометр, калибр, мегометр, масштабная линейка, штангенциркуль, микроскоп), а также по внешнему виду и приемка в соответствии с действующей технической документацией несложных деталей и заготовок. Выборочный контроль на рабочих местах. Вскрытие упаковки и извлечение деталей и приборов для проверки. Укладка их в межоперационную тару. Герметичная упаковка проверенных деталей и приборов. Оформление документации на принятую и забракованную продукцию. Сдача проверенной продукции на последующие операции и на промежуточный склад.

Должен знать: стандарты и технические условия на контролируемую продукцию; основы технологического процесса обработки деталей и несложных узлов; назначение и условия применения простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента (приборов); классификацию и виды брака по основным технологическим операциям; правила приемки и принципы межоперационного контроля качества; порядок оформления приемо-сдаточной документации (в пределах выполняемой работы); основные сведения о допусках, посадках, квалитетах (классах точности) и параметрах чистоты обработки.

Примеры работ.

1. Аноды, экраны – контроль после сварки.

2. Вилки, розетки штепсельные, электросоединители – контроль внешнего вида.

3. Вкладыши и заготовки для анодов – контроль по размерам и чистоте обработки поверхности после вакуумной пайки и обезжиривания.

4. Детали керамические, магнезированная слюда, складчатые подогреватели после формовки, ножки штампованные после травления, тонкие нити после отжига и никелирования, детали после выпаривания меди, газопоглотители, катоды собранные, ножки катодов собранные, цоколи, вкладыши пластмассовые – контроль по внешнему виду.

5. Детали металлические и слюдяные после штамповки, обезжиривания и отжига, блоки-переходники – контроль по внешнему виду и размерам.

6. Детали и приборы полупроводниковые – визуальный промежуточный контроль.

7. Детали штепсельных разъемов – контроль после механической обработки, штамповки и прессования.

8. Заготовки – приемка после покрытия селеном.

9. Заготовки для анодов – контроль по размерам и чистоте обработки после обезжиривания.

10. Заготовки пьезокварца и водорастворимых кристаллов – приемка после распиловки.

11. Кварце- и кристаллодержатели – пооперационная приемка деталей.

12. Колбы для осветительных ламп и радиоламп, штенгеля, бусы, тарелки для маломощных генераторных и приемно-усилительных ламп – контроль с калибровкой по размерам и укладкой в тару.

13. Колпачки кварцевые – разбраковка по внешнему виду и размерам.

14. Конденсаторы керамические подстроечные – проверка качества серебрения и пайки, толщины покрытия серебра, прочности и момента вращения.

15. Корпуса вилок штепсельных, разветвителей, розеток, радиоручек, выключателей – контроль после прессования и зачистки.

16. Корпуса твердых схем – проверка по внешнему виду и геометрическим размерам; проверка на герметичность, прочности сцепления и качества покрытия.

17. Лампы приемно-усилительные – контроль после заварки и распыления газопоглотителя; осветительные лампы – контроль на остром токе.

18. Микросхемы – проверка качества металлизированного покрытия керамики, прочности паек.

19. Панели ламповые, переключатели, тумблеры ТВ и ТО – контроль деталей после прессования; контроль собранных изделий по внешнему виду, правильности сборки, прочности крепления выводов; контроль количества, комплектности, правильности заполнения этикеток, укладки в тару и упаковки готовых изделий; контроль четкости и усилия переключения на контакт и разъем.

20. Пружины контактов магнитоуправляемых – визуальный контроль после штамповки.

21. Пьезорезонаторы – пломбирование металлическим сплавом.

22. Резисторы, конденсаторы, детали установочной керамики, ферритовых изделий, селеновых и купроксных выпрямителей, альсиферовые кольца – контроль и приемка.

23. Резонаторы кварцевые – контроль качества осветления и лужения.

24. Стекло дротовое различного вида и диаметра – приемка и контроль.

25. Стеклотаблетки – визуальный осмотр по внешнему виду и проверка геометрических размеров при помощи измерительных приборов.

26. Схемы интегральные (1-й и 2-й степени интеграции) – контроль по внешнему виду пластин, кристаллов, сборок готовых изделий; измерения линейных размеров и габаритов элементов, сборок и готовых изделий на ИС.

27. Товары КБН – контроль несложных изделий по внешнему виду и габаритам.

28. Ферриты (пресс-порошок, шихта) – визуальный промежуточный контроль по внешнему виду.

29. Элементы памяти на ферритовых изделиях, пленках – визуальный промежуточный контроль качества набора, трафаретов, прошивки обмоток, качества паек, внешнего вида изделий.

§ 34. КОНТРОЛЕР ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Контроль и приемка деталей и узлов приборов средней сложности в соответствии с чертежами, ТУ на изделия, инструкциями по контролю качества и технологической документацией. Определение качества изделий внешним осмотром и с помощью контрольно-измерительного инструмента, приспособлений и приборов и качества применяемых материалов и смесей. Определение несложных видов брака по эталонным образцам. Проверка резисторов на соответствие фактического значения сопротивления номиналу. Сдаточные испытания приборов по испытательным схемам.

Должен знать: требования на основные виды обработки деталей и узлов; назначение контролируемых изделий, способы их проверки; технологический процесс изготовления деталей и узлов; устройство средней сложности точного контрольно-измерительного инструмента, приборов, испытательных схем, контактирующих колодок и приспособлений; методы профилактики брака; правила контроля изделий на автоматах и полуавтоматах резки, калибровки и разбраковки; свойства и влияние отдельных материалов и компонентов на качество электрических параметров изделий; допуски, посадки, квалитеты; основные сведения по электро- и радиотехнике в объеме выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Арматура ПУЛ собранная внутренняя – контроль с проверкой на короткое замыкание.

2. Вводы вольфрамовые, молибденовые, коваровые, платиновые – контроль поверхности и размеров.

3. Вилки и розетки штепсельные – контроль сборки «ОС» (отклоняющей системы).

4. Волноводы ЭВТ – контроль размеров с помощью универсального измерительного инструмента.

5. Вставки плавкие типа ВП – проверка наличия припоя и провисания плавкого элемента рентгенотелевизионным микроскопом МТР-34.

6. Газопоглотители, катодные ножки, катодные и анодные блоки – контроль на течь течеискателем ПТИ-7.

7. Детали герконов – визуальный контроль внешнего вида, проверка линейных размеров.

8. Детали изделий группы 55 (сильфоны и др.), детали керамические средней сложности – контроль размеров после нанесения покрытия.

9. Детали изделий ПГ2-7, детали средней сложности после механической обработки (втулки, конденсаторы, фланцы, волноводные трубы, стержни и т.д.) – контроль.

10. Детали контактов магнитоуправляемых – контроль внешнего вида, проверка линейных размеров.

11. Детали и корпуса микросхем, газопоглотители прессованные – контроль по геометрическим размерам и внешнему виду.

12. Детали металлические и керамические – контроль по размерам и чистоте перед пайкой.

13. Детали металлические после травления и отжига – контроль.

14. Детали металлические штампованные – контроль со сложным измерением.

15. Детали МКЛ и ТКЛ – визуальный контроль и контроль толщины гальванического покрытия.

16. Детали полупроводниковых приборов – контроль с применением микроскопа, шатографа.

17. Детали средней сложности металлические, детали штампованные – контроль размеров по чертежу при помощи микроскопа и универсальных измерительных приборов; контроль внешнего вида с применением кварцевой лампы.

18. Детали установочной керамики – контроль геометрических размеров.

19. Детали ЭВП – промежуточный контроль с помощью универсального контрольно-измерительного инструмента с визуальным осмотром.

20. Заготовки кварцевых пластин высокочастотной группы – контроль качества по ТУ.

21. Заготовки керамические, панели – приемка по внешнему виду и контроль по электрическим характеристикам.

22. Заготовки металлизированные для фотошаблонов – измерение габаритов и контроль качества маскирующего покрытия.

23. Затравки после распиловки – приемка по размерам, форме и внешнему виду.

24. Катоды синтерированные и оксидированные, детали керамические – контроль по внешнему виду.

25. Кварц жильный, шихта, растворы, затравка после распиловки – приемка и проверка качества.

26. Кварц и кристаллодержатели – окончательная приемка.

27. Керамика для микроминиатюрных ЭВП (размер деталей 5–40 мм) – выходной контроль на отсутствие посторонних частиц.

28. Колбы для генераторных ламп, электронно-лучевых трубок, цифровых индикаторов и других специальных приборов – контроль по размерам и внешнему виду.

29. Конденсаторы и варисторы всех типов, индукторы – проверка по внешнему виду, измерения габаритных размеров и электрических параметров.

30. Конденсаторы низковольтные – проверка тангенса угла диэлектрических потерь.

31. Корпуса твердых схем – окончательный контроль.

32. Магнитопроводы – контроль электропараметров.

33. Маски и рамы – контроль после оксидирования, визуальный осмотр (контроль).

34. Микропереключатели, микротумблеры, панели ламповые, переключатели, тумблеры ТВ и ТП – контроль деталей после прессования; контроль сборки изделий.

35. Микросборки, перемычки из бронзы – контроль внешнего вида под микроскопом и габаритных размеров с помощью приспособлений.

36. Микросхемы интегральные гибридные – контроль внешнего вида плат, открытых и закрытых микросхем с применением микроскопа; узлы и детали средней сложности – контроль внешнего вида.

37. Микросхемы типа «Тротил» – испытания прочности пайки активных элементов с шариковыми выводами методом обдува сжатым воздухом.

38. Ножки штампованные гребешковые и пальчиковые для электровакуумных приборов, ножки стеклянные собранные – окончательный контроль после травления.

39. Ножки электровакуумных приборов после штамповки, формовки, подрезки – контроль по внешнему виду и геометрическим размерам.

40. Оси керамические – измерения на биение.

41. Пластины слюдяные – контроль на соответствие техническим требованиям; платы, циркуляторы, диоды, транзисторы – окончательная приемка.

42. Подогреватели – контроль методом взвешивания на торзионных весах и по внешнему виду (визуально).

43. Приборы групп 40 и 55 – контроль по внешнему виду на расслоение кварца, приварку траверс, заедание штока.

44. Приборы полупроводниковые – приемка по сдаточным испытаниям одного или нескольких типов приборов; контроль по внешнему виду и габаритам.

45. Приборы электровакуумные – операционный контроль после сборки ножки, заварки, откачки; контроль внешнего вида; окончательная приемка и контроль по всем параметрам.

46. Проволока, прутики и заготовки различных диаметров, штабики, лента и полосы – контроль механических свойств, размеров, качества поверхности; тонкие сорта проволоки – контроль после волочения, травления, отжига и металлизации.

47. Пьезорезонаторы, пластины пьезокварцевые и из водорастворимых кристаллов – пооперационная приемка по механическим параметрам.

48. Резисторы, реле, счетчики, переключатели, лампы накаливания, радиолампы и электромагнитные реле – контроль по ТУ.

49. Сетки – контроль по внешнему виду с применением микроскопа.

50. Товары КБН – контроль сопротивления изоляции, электропрочности, внешнего вида, качества отделки, сборки комплектности, маркировки, геометрических размеров, качества упаковки.

51. Транзисторы и микросхемы среднего уровня интеграции – снятие вольт-амперных характеристик цепей, вскрытие корпусов приборов и осмотр под микроскопом.

52. Трубки стеклянные, штабики, капилляры, бусы – контроль по внешнему виду, геометрическим размерам и определение качества отжига на полярископе.

53. Узлы и детали средней сложности с различными покрытиями для массовых типов электровакуумных приборов (покрытых катодов, подогревателей, экранов и др.) – контроль по внешнему виду.

54. Узлы комплектующие (на сборке) средней сложности – контроль чистоты поверхности и размеров.

55. Узлы полупроводниковые (платы, циркуляторы, переходы волноводные) – проверка на замыкание, КСВ, потери и развязки.

56. Ферриты – контроль геометрических размеров с применением микроскопа, контроль массы на аналитических и торционных весах.

57. Фотооригиналы промежуточные – контроль внешнего вида, маркировки и расположения рабочей зоны.

58. Фотошаблоны интегральных схем (рабочие) – контроль внешнего вида, маркировки, расположения реперных и тестовых модулей.

59. Цоколи ПУЛ – контроль.

60. Элементы памяти на ферритовых изделиях, пленках средней сложности – контроль качества монтажа по электрическим схемам, качества паек, определение сопротивления изоляции.

61. Элементы селеновые выпрямительные – окончательная приемка.

§ 35. КОНТРОЛЕР ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Контроль и приемка кристаллов микросхем и полупроводниковых приборов, сложных оптических деталей, узлов, микроэлементов для микромодулей специального назначения, деталей и готовых изделий. Проверка качества сложных соединений. Измерение параметров с помощью контрольно-измерительного инструмента, оптических приборов, сложных испытательных схем. Самостоятельная их настройка. Проведение лабораторных контрольных испытаний. Выборочное прокаливание пластин искусственного пьезокварца. Проверка качества приборов с классификацией по видам брака (до 20 видов). Проверка соответствия фотошаблонов топологическому чертежу, чистоты поля фотошаблона (процент дефектных модулей), замер критических размеров элементов. Анализ ИЭТ, забракованных в производстве и отказавших при испытаниях в эксплуатации. Измерение электрических параметров терморезисторов, катушек индуктивности, конденсаторов, диодов. Заключение о качестве сырья и материалов. Оформление приемки и сдачи партии. Составление документов и протоколов контроля. Оформление материалов по рассмотрению рекламаций.

Должен знать: требования технологической документации к контролируемой продукции; устройство, назначение и условия применения сложного и точного контрольно-измерительного инструмента, приборов и испытательных схем; систему допусков и посадок, квалитеты и классы чистоты обработки; методы и способы контроля сложных узлов изделий различного назначения; методы несложных расчетов и вычислений; способы определения процента выхода моноблоков в пьезотехническом производстве; способы прокаливания искусственного пьезокварца; правила эксплуатации муфельной электрической печи; способы хранения микроэлементов; основные причины брака, меры его предупреждения и устранения; методы анализа, порядок рассмотрения рекламаций и оформления соответствующих документов; правила оформления результатов контроля и приемки изделий.

Примеры работ.

1. Баллоны и ножки ПУЛ, ЛБВ и клистроны – контроль.

2. БИС – контроль по внешнему виду качества фотолитографии, составление карты годности кристаллов на пластине.

3. Блоки катодные – проверка центровки на микроскопе БМИ.

4. Блоки рентгенотелевизионного микроскопа – проверка на прочность; блоки питания для ЭВМ – контроль по параметрам.

5. Блоки ТКЛ и МКЛ катодные, анодно-сетчатые – контроль.

6. Варисторы всех типов, индукторы – контроль на соответствие контрольной карте; приемо-сдаточные испытания.

7. Вилки и розетки штепсельные – контроль электропрочности и электропараметров.

8. Выпрямители селеновые и купроксные – окончательная приемка.

9. Герконы и детали герконов – контроль внешнего вида с применением оптических приборов толщины покрытия, анализ брака.

10. ГИМ СВЧ – контроль корпусов, оснований и других узлов с применением оптических приборов.

11. Датчики ДПУ и ВКГ – контроль.

12. Датчики МИС-10, МИС-11 – контроль плат с помощью универсального инструмента на соответствие чертежам и ТУ.

13. Детали и узлы внутренней арматуры ПУЛ, генераторные и особо надежные серии ламп, детали оболочки цветного кинескопа – контроль.

14. Детали керамические – контроль под микроскопом.

15. Детали сложные после механической обработки (штоки, волноводы, переходы волноводные, наконечники полюсные и др.) с большим количеством отверстий и высокой чистотой обработки; детали металлические после отжига и химической полировки – контроль.

16. Детали установочной керамики сложной конфигурации – контроль геометрических размеров с применением оптических приборов.

17. Детали ферритовые – проверка качества, коэффициента усадки.

18. Детали цифровых индикаторов – контроль на короткое замыкание и величины сопротивления.

19. Детали ЭВП – окончательная приемка и контроль.

20. Заготовки для фотошаблонов металлизированные – измерения толщины маскирующего покрытия.

21. Заготовки пьезокварца, водорастворимых кристаллов и пьезорезонаторы – контроль механических и несложных электрических параметров.

22. Изделия из ферритов и магнитодиэлектриков, индукторы – проведение приемо-сдаточных испытаний.

23. Изделия керамические – контроль диэлектрических характеристик.

24. Индикаторы вакуумные люминесцентные многоразрядные и цифровые, индикаторы жидкокристаллические знаковые и матричные – контроль внешнего вида и геометрических размеров.

25. Катоды синтерированные, оксидированные (пористые, губчатые, рамочные), катоды косвенного накала ТКЛ – контроль.

26. Кварцедержатели пластмассовые, герметизированные, вакуумные, прецизионные, ультрапрецизионные третьего поколения и пьезосистемы – контроль качества согласно чертежам.

27. Кенотроны высоковольтные и среднегенераторные приборы – контроль.

28. Кинескопы – контроль внешнего вида.

29. Колбы электровакуумных приборов, весовое стекло, заготовки, тарелочки – визуальный контроль, учет и анализ брака.

30. Конденсаторы всех типов – проведение приемо-сдаточных испытаний.

31. Контакты и пружины штепсельных разъемов – проверка по контуру на проекторе.

32. Контакты магнитоуправляемые – контроль внешнего вида, контроль на наличие посторонних частиц под микроскопом.

33. Конуса цветных кинескопов с нанесенной эмалью – проверка качества.

34. Кристаллы сегнетовой соли, кристаллы кварца – приемка искусственно выращенных кристаллов.

35. Лампы накаливания особой серии высокой надежности – приемка и контроль по всем параметрам в соответствии с особыми требованиями.

36. Лампы приемно-усилительные, металлические, пальчиковые, стеклянные – контроль собранных ножек, блоков и пакетов; контроль внешнего вида и габаритов; измерение емкостей (межэлектродных расстояний).

37. Лампы стержневой и рамочной конструкций – проведение СРТП.

38. Лампы-фары – определение давления газа и точки росы водорода; контроль и приемка в соответствии с чертежами и ТУ.

39. Матрицы памяти – контроль и расчет допустимого сопротивления полуобмоток.

40. Микросхемы СВЧ после гальванического покрытия – контроль по внешнему виду и толщины покрытия с применением оптических приборов.

41. Микросхемы, СВЧ-транзисторы, диодные и транзисторные матрицы – контроль внешнего вида, габаритных размеров.

42. Монтажи печатные – контроль наличия коротких замыканий и обрывов.

43. Ножки плоские электровакуумных приборов – контроль после штамповки и травления с помощью полярископа и инструмента.

44. Оправки для сборки ТКЛ – контроль.

45. Панели ламповые, переключатели, тумблеры ТВ и ТП, микропереключатели и микротумблеры – контроль деталей после прессования; контроль сборки изделий, контроль по электропараметрам (наличие контакта, переходного сопротивления, электропрочности, сопротивления изоляции, время срабатывания, рабочего хода, дополнительного и дифференциального ходов) изделий, предъявляемых представителю заказчика.

46. Партии радиодеталей опытные – контроль и проверка по всем электрическим параметрам.

47. Пластины затравочные всех типов и срезов – окончательная приемка после шлифовки и сверления; оформление документов.

48. Пластины кремния – контроль толщины после шлифовки; контроль качества фотолитографии с применением сложных контрольно-измерительных средств и оптических приборов.

49. Пластины МИС, кристаллы – разбраковка, контроль по внешнему виду.

50. Пластины памяти – контроль омического сопротивления полуобмоток.

51. Пластины стеклянные, индикаторы жидкокристаллические – контроль геометрических размеров с применением оптических приборов.

52. Платы, оси в сборе, втулки, крышки изделий ПГ2-7, микросхемы СВЧ – проверка после прессования; изделия ПТ6 и ПТ3 – контроль сборки, усилия переключения, омического сопротивления, замкнутых пар, электрической прочности и сопротивления изоляции.

53. Платы печатные – контрольные измерения («прозвонка») согласно требованиям ТУ.

54. Подогреватели, катоды, детали, покрытые коллоидно-графитовым препаратом – контроль по внешнему виду и геометрическим размерам с применением проектора, микроскопа, МБС и моста постоянного тока.

55. Приборы бескорпусные – контроль защитных покрытий до упаковки и упакованных в тару.

56. Приборы генераторные средней мощности, мощные игнитроны с ртутным наполнением, тиратроны, газоразрядные приборы, высоковольтные кенотроны СВЧ – контроль сложных узлов с применением универсального инструмента.

57. Приборы МКЛ и ТКЛ, приборы полупроводниковые особых серий и высокой надежности, приборы в тропическом исполнении и с особыми условиями приемки – контроль внешнего вида, контроль по всем параметрам, контроль упаковки и сопроводительной документации.

58. Приборы, сложные узлы – контроль после сборки, заварки, откачки, распыления газопоглотителей; окончательная приемка и контроль по всем параметрам.

59. Приборы электровакуумные сверхминиатюрные повышенной надежности – контроль внешнего вида.

60. Призмы, линзы, пластины – контроль.

61. Проволока различных диаметров, в том числе из тугоплавких металлов и их сплавов, тонкие сорта, штабики и прутки из тугоплавких металлов – контроль после волочения, отжига, металлизации, травления, никелирования и гальванического покрытия методом взвешивания на торзионных весах; внешнего вида поверхности – визуально и под микроскопом; геометрических размеров – с применением специального и универсального измерительного инструмента; механических и электрических свойств.

62. Пьезорезонаторы кварцевые – операционная приемка по ТКЧ и частоте.

63. Радиолампы, волноводные переходы, высокочастотные тракты, трансформаторы импульсные силовые – проверка по ТУ.

64. Светильники – приемо-сдаточные испытания.

65. Сетки и внутренняя арматура – центровка при помощи микроскопа и проектора, контроль.

66. Сетки ППУЛ и МПУЛ, СПУЛ, титанокерамические – контроль основных параметров.

67. Сосуды Дьюара – контроль после серебрения и откачки.

68. Спаи вакуумные – контроль под микроскопом БМ после штамповки, высокочастотной пайки и химической обработки.

69. Спирали линии замедления – контроль шага и диаметра под микроскопом, оптическим методом – на установке измерения микроструктур.

70. Схемы интегральные (4-й степени интеграции) – определение видов брака, контроль электрических параметров, отбор ИС на все виды испытаний.

71. Схемы печатные – контроль после травления; окончательная приемка с проверкой электрических параметров.

72. Транзисторы и микросхемы среднего уровня интеграции – вскрытие корпусов приборов и локализация дефектных узлов и элементов под микроскопом.

73. Транзисторы, терристоры, оптроны – контроль и приемка по ТУ.

74. Трансформаторы и дроссели – контроль электропараметров.

75. Трубки кварцевые, ситалловые и керамические стержни – контроль по внешнему виду с применением микроскопа.

76. Трубки электронно-лучевые (однолучевые) – контроль собранных арматур и ножек.

77. Трубки электронно-лучевые (скиатроны) – контроль после заварки, откачки, цоколевания.

78. Узлы модульные сложные – контроль с применением оптических и точных контрольно-измерительных приборов.

79. Фотооригиналы промежуточные – контроль линейных размеров на УИМ-21.

80. Фотошаблоны пленочные – контроль.

81. Экраны – контроль качества покрытия и стекла.

82. Элементы памяти на ферритовых изделиях и пленках – контроль геометрических размеров изделий средней и сложной конфигурации; контроль электрического монтажа сложных изделий; проверка сопротивления полуобмоток, обмоток считывания и запрета, работоспособности несложных видов матриц.

§ 36. КОНТРОЛЕР ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Контроль, приемка особо сложных и ответственных деталей, узлов, готовых изделий с применением сложных контрольно-измерительных средств, специального и универсального инструмента, электрических и оптических приборов, аппаратов и установок рентгенотелевизионного микроскопа. Контроль и приемка особо сложных оптических деталей с применением интерферометра и автоколлиматора. Измерение электрических характеристик транзисторов, трансформаторов и микроэлементов для микромодулей специального назначения. Самостоятельная настройка аппаратуры и выбор режима испытания. Прием и испытания опытных образцов изделий с корректировкой технологического процесса. Проведение приемо-сдаточных выборочных и типовых испытаний и оформление протоколов. Проверка прутков проволоки на наличие внутренних дефектов на кавиметре и других приборах. Проверка качества приборов с классификацией по видам брака (свыше 20 видов). Монтаж схемы испытаний на стенде. Анализ видов брака.

Должен знать: требования технической документации к приемке особо сложных, точных и ответственных изделий, деталей, узлов и приборов; способы и методы контроля микроэлементов; технологический процесс их изготовления; правила настройки и регулировки сложного и точного контрольно-измерительного инструмента, приборов, аппаратуры и испытательных схем; приемы и методы контроля испытаний особо сложных и ответственных деталей и узлов готовых изделий; правила монтажа испытательных схем; условия сдачи особо сложных изделий представителю заказчика в соответствии со специальными требованиями; принцип работы радиоламп, полупроводниковых диодов и транзисторов; влияние различных видов брака на параметры и работоспособность контролируемых изделий; порядок оформления рекламационных актов; основные сведения по радио- и электротехнике.

Примеры работ.

1. Блоки катодов ТКЛ – контроль с целью отбора для ламп особой серии.

2. Блоки рентгенотелевизионного микроскопа – контроль работоспособности и юстировка.

3. Варисторы, индукторы – контроль на соответствие ТУ.

4. Герконы, детали герконов, контакты и детали контактов магнитоуправляемых с особыми требованиями – контроль с применением оптических приборов, приемо-сдаточные испытания.

5. Детали и узлы сложной конфигурации с ассиметричным расположением отверстий, пазов, уступов и выступов, размеры на которые оговорены высокой степенью точности обработки (корпуса, блоки резонаторные) – контроль после обработки механической, ультразвуковой и лучами лазера.

6. Детали и узлы шлифованные и полированные стеклянные, керамические, металлокерамические, ситалловые и кварцевые – контроль с применением УИМа, проектора и других сложных оптических приборов и установок.

7. Детали и узлы электровакуумных приборов – контроль на рентгенотелевизионном микроскопе; входной контроль материалов по механическим свойствам; контроль по всему производственному циклу.

8. Детали керамические – контроль чистоты поверхности после механической обработки с применением профилометров и профилографов.

9. Детали особо ответственные с радиоактивными покрытиями, детали и узлы изделий типа «Пик» – контроль.

10. Детали сложной конфигурации – контроль после ультразвуковой обработки и обработки лучами лазера.

11. Диафрагмы, компенсаторы с сеткой, блоки, ускорители, корпуса резонатора, держатели с сетками – контроль по размерам и чистоте с применением проектора, микроскопа прецизионного, микроскопа МБС-1-2 и т.д.

12. Заготовки для фотошаблонов металлизированные – измерение оптической плотности маскирующего покрытия.

13. Изделия выдувные из стекломассы различных марок и сложных конфигураций – контроль на соответствие чертежам с применением оптических индикаторных стенкомеров.

14. Изделия ПГ2-7 – контроль сборки на сопротивление и электрическую прочность изоляции, сопротивление замкнутых контактов и момента переключения.

15. Индикаторы жидкокристаллические знаковые и матричные – контроль электропараметров.

16. Интегральные и гибридные схемы – контроль на соответствие ТУ.

17. Катоды после эрозионной обработки, катоды торцовые оксидные – контроль по толщине, весу, качеству покрытия с применением микроскопа.

18. Кинескопы заваренные и откаченные цветные – контроль.

19. Конденсаторы многослойные, высокотемпературные – контроль на соответствие ТУ.

20. Кристаллы кварца оптические (искусственно выращенные) – определение оптических характеристик, приемка и оформление документов.

21. Кристаллы, сборки, пластины, микросхемы – контроль по внешнему виду с применением сложных контрольно-измерительных средств, сложных оптических приборов, аппаратов и установок.

22. Микросхемы – контроль кристаллов и сборок с применением сложных контрольно-измерительных средств.

23. Микросхемы высокого уровня интеграции – анализ топологии, локализация дефектных элементов.

24. Микросхемы открытые – контроль монтажа с применением оптических приборов.

25. Модули СВЧ и интегральные модули СВЧ полупроводниковые – окончательная приемка и контроль по всем параметрам на соответствие ТУ с последующей сдачей проверенных приборов представителю заказчика.

26. Образцы опытные сложные электровакуумных приборов – приемка и контроль по всем параметрам.

27. Панели ламповые, переключатели, тумблеры ТВ и ТП, микропереключатели, микротумблеры – контроль, конструктивные испытания на износоустойчивость с монтажом изделий на электроиспытательных стендах.

28. Пластины кремния – контроль толщины после шлифования, качества фотолитографии с применением сложных контрольно-измерительных средств и оптических приборов.

29. Пластины СИС, СБИС – контроль, разбраковка кристаллов по внешнему виду.

30. Платы – контроль сопротивлений и емкостей с применением оборудования высокой точности.

31. Платы печатные – контроль и проверка межконтактных размеров с помощью оптической контрольной линейки; контроль качества пайки элементов согласно монтажной схеме; измерение сопротивления изоляции в соответствии с требованиями ТУ.

32. Приборы группы 25, приборы опытные – приемка и контроль по всем параметрам в соответствии с особыми требованиями; сдача заказчику.

33. Приборы особо сложные титано- и металлокерамические – контрольные испытания в объеме ЧТУ с последующей сдачей представителю заказчика.

34. Приборы полупроводниковые, твердотельные ферритовые СВЧ – окончательная приемка и контроль по всем параметрам на соответствие ТУ.

35. Приборы СВЧ – окончательная приемка и контроль ламп в динамическом и импульсном режимах и режиме непрерывной генерации с последующей сдачей проверенных приборов представителю заказчика.

36. Приборы ЭВП сверхминиатюрные, особых серий высокой надежности – окончательная приемка и контроль по всем параметрам на соответствие ТУ с последующей сдачей проверенных приборов представителю заказчика.

37. Приборы электровакуумные (генераторные средней мощности, мощные, приборы с ртутным наполнением, высоковольтные кенотроны, металлокерамические, приборы СВЧ) – контроль с применением универсального инструмента и оптических приборов.

38. Приборы электровакуумные сверхминиатюрные повышенной надежности – контроль арматуры собранной, сложной конфигурации с междуэлектродными расстояниями до 100 мкм под микроскопом, контроль с частичным анализом причин брака с целью статического регулирования технологического процесса.

39. Проволока из тугоплавких металлов и сплавов – контроль на спирализуемость.

40. Пьезорезонаторы кварцевые, дроссели и блоки – приемка и сдача заказчику.

41. Резонаторы кварцевые (сдвоенные) – контроль на соответствие ТУ.

42. Сетки электровакуумных приборов – контроль качества пайки после золочения и покрытия с применением микроскопа.

43. Системы отклоняющие для всех телевизионных приемников – контроль геометрического исполнения, сводимости лучей, остаточного перекрещивания чувствительности на сложных телевизионных установках.

44. Спаи вакуумные – определение течи на гелиевом течеискателе ПТИ-6.

45. Стекла для ОКГ – полный контроль с помощью лазера.

46. Тиратроны высоковольтные с ртутным наполнением – контроль в соответствии со стандартом и ТУ.

47. Трансформаторы и дроссели типа «Габарит», «Малютка», «Потенциал», «Фактор» – проверка и контроль по всем параметрам в соответствии с особыми требованиями и сдача заказчику; проверка опытных партий и изделий в экспортном исполнении.

48. Трансформаторы силовые выходные, строчной развертки, предназначенные для приемников с цветным изображением – контроль параметров на полуавтоматах с применением контрольно-измерительной аппаратуры.

49. Трубки электронно-лучевые (многолучевые) и потенциалоскопы – контроль собранных арматур и ножек.

50. Узлы внутриламповой арматуры со сложной конфигурацией, с высокой мощностью центровки и фокусировки электродов – визуальный контроль после сборки и с применением микроскопов и топографов.

51. Узлы сложные и готовые приборы после многослойного гальванического покрытия – контроль по толщине покрытия на определение антикоррозийности и прочности сцепления покрытия.

52. Ферриты – контроль опытных образцов и технологических проб.

53. Фотооригиналы промежуточные – контроль неровностей края элементов на микроскопе типа «Биолам-М».

54. Фотошаблоны печатных плат (размером до 180 мм) – аттестация линейных размеров на УИМ-21 (23).

55. Частотомеры – проверка.

56. Экраны трехцветные – приемка.

57. Элементы памяти на ферритовых изделиях и пленках – определение области работоспособности матриц сложных видов; проведение приемо-сдаточных испытаний изделий особых условий поставки.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 37. КОНТРОЛЕР ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

6-й разряд

 

Характеристика работ. Контроль и приемка особо ответственных деталей, узлов, оптических элементов ОКГ и готовых приборов всех типов, изготовленных по 5–7-му квалитетам, с применением сложных контрольно-измерительных средств, специального и универсального инструмента, оптических приборов. Анализ сложных ИЭТ и их элементов с применением неразрушающих методов контроля. Обработка результатов контроля и анализа средствами вычислительной техники. Контроль и приемка по всем параметрам опытных образцов кремниевых пластин. Заполнение сопроводительной документации.

Должен знать: требования технологической документации к контролируемой продукции; правила приемки приборов, машин и механизмов в процессе приемо-сдаточных испытаний; методику технических расчетов с применением тригонометрических функций и математических таблиц; спектральный анализ материалов; методы машинной обработки информации на ЭВМ; основные принципы организации контроля качества изделий; правила работы с вредными и взрывоопасными веществами.

Примеры работ.

1. Аппаратура измерительная опытная – контроль и проверка на соответствие ТУ.

2. Изделия особых серий, в экспортном исполнении – контроль, предъявление ОТК.

3. Индикаторы – контроль по всем параметрам на соответствии ТУ.

4. Катоды – контроль эмиссионных покрытий.

5. Катоды и электроды для приборов ЛБВ – контроль после механической обработки и отжига на УИМ и оптиметре.

6. Кристаллы полупроводниковых приборов (БИС, СИС, СБИС), микросхем – контроль с помощью специальных приборов, заполнение сопроводительной документации, ввод данных в АСУ.

7. Магнетроны и корпуса клистронов – контроль резонаторных систем с помощью универсальных измерительных средств.

8. Микросхемы, микромодули (опытные образцы) – контроль и проверка на специальных стендах.

9. Образцы опытные – приемка и контроль по всем параметрам.

10. ОКГ любого типа – контроль выборочный по всем параметрам.

11. Оптические элементы ОКГ – чистка и контроль.

12. Пластины плоскопараллельные, диски и стержни из ситалла, кварца и ферритов с высокой точностью по плоскости – контроль с применением УИМ-21, ИЗЕ-1 и др.

13. Приборы групп 55 и 40 – окончательный контроль и проверка по электрическим параметрам, сдача заказчику.

14. Приборы полупроводниковые – инжекторный контроль и приемка приборов в экспортном исполнении с оформлением сопроводительной документации.

15. Приборы электровакуумные особых серий в экспортном исполнении – контроль, приемка, предъявление представителю заказчика.

16. Резонаторы кварцевые особо сложные (прецизионные, ультрапрецизионные кварцевые третьего поколения), опытные и экспериментальные – контроль согласно ТУ.

17. Системы резонаторные приборов группы 55 – контроль углов и расстояний между панелями.

18. Телевизоры цветные – оценка параметров отклоняющих систем.

19. ТКЛ особо сложные – контроль с анализом видов брака.

20. Тракты волноводные – измерение КСВ на приборе «Панорама».

21. Фотошаблоны интегральных и полупроводниковых схем (эталонные) – контроль и аттестация.

22. Часы электронные – финишный контроль.

23. Пластины кремниевые для изделий особых серий – контроль, приемка, предъявление представителю заказчика.

24. Пластины кремниевые плоскопараллельные диаметром до 150 мм с высокой точностью по плоскостности – контроль параметров с применением специального оборудования.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 38. КОНТРОЛЕР РЕЖИМОВ РАБОТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Контроль, регулирование тепловых, электрических и вакуумных параметров работы технологического оборудования. Контроль параметров технологической энергетики (запыленность, влажность, давление, температура). Контроль за исправностью испытательных схем по эталонным приборам. Контроль физико-химических параметров технологических жидкостей. Составление графиков. Ведение журнала работы оборудования.

Должен знать: устройство и принцип работы технологического оборудования, вакуумметрической и электроизмерительной аппаратуры; методику контроля физико-химических параметров технологических жидкостей.

Примеры работ.

1. Камера тепла и холода – контроль температуры.

2. Оборудование для испытания одного-двух типов изделий – контроль по эталонным (контрольным) приборам.

3. Оборудование контрольно-измерительное и испытательное – проверка режимов работы, работоспособности и соответствия установленным требованиям.

4. Оборудование технологическое – настройка и контроль режимов работы.

5. Печи отжига технологические – контроль температуры.

6. Полуавтоматы откачки – контроль скорости откачки насосов, режима накала и огневых режимов, предельного вакуума и герметичности.

7. Установки полирования – контроль давления.

8. Установки экспонирования – контроль освещенности.

9. Электролиты – контроль плотности и температуры.

10. Ячейки контрольные – проверка.

§ 39. КОНТРОЛЕР РЕЖИМОВ РАБОТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Контроль и регулирование тепловых, электрических и вакуумных параметров работы технологического, измерительного, специального оборудования и оборудования по регенерации кинескопов. Выбор, настройка и контроль оптимальных режимов работы оборудования. Составление графиков, характеристик и диаграмм распределения параметров. Градуировка вакуумметрической аппаратуры.

Должен знать: устройство и взаимодействие всех узлов основного и специального технологического и измерительного оборудования; правила настройки и регулировки сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; требования стандарта к оборудованию.

Примеры работ.

1. Оборудование испытательное многотиповое – контроль работы по контрольным микросхемам и эквивалентам.

2. Оборудование новых типов – освоение в части проверки его режимов и работоспособности.

3. Оборудование сложное импульсное и генераторы СВЧ – контроль с применением сложных радиотехнических приборов типа ЦИ-8 и ИММ.

4. Полуавтоматы откачки – контроль предельного вакуума, герметичности и работоспособности гнезд; снятие и анализ кривых газоотделения.

5. Приборы контрольно-измерительные (генераторы, осциллографы) – настройка и работа на них.

6. Станки резки и шлифовки – контроль механических параметров.

7. Стенды вибрационные – контроль параметров согласно технической документации.

8. Стенды ударные – проверка ускорения и длительности удара.

§ 40. КОНТРОЛЕР РЕЖИМОВ РАБОТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6-й разряд

 

Характеристика работ. Полный контроль исправности и работоспособности сложного испытательного и технологического оборудования на соответствие требованиям стандарта. Расчет и контроль оптимально допустимых режимов работы испытательного оборудования. Замер и расчет колебательной и выходной мощности коэффициента усиления ЭВП. Количественная и графическая оценка с выбором более рациональных методов контроля сложного испытательного оборудования. Разработка методики контроля вновь осваиваемого (опытного) технологического и испытательного оборудования.

Должен знать: требования стандарта к измерению параметров ИЭТ; устройство и принцип действия электро- и радиоизмерительной аппаратуры и приборов; методику измерения, расчета и контроля режимов работы измерительных цепей сложного испытательного оборудования; неисправности испытательного оборудования и методы их устранения.

Примеры работ.

1. Блоки измерения внутреннего сопротивления импульсных параметров ЭВП – контроль согласно технической документации.

2. Блоки мощности – контроль индуктивности, емкости и других элементов схемы.

3. Испытания опытных образцов оборудования с использованием дополнительных сложных приборов и дополнительным монтажом установок.

4. Оборудование сложное высоковольтное для испытания ИЭТ – контроль согласно технической документации.

5. Приставки стробоскопические С1-8 к осциллографу С1-17 (С1-15) – калибровка и работа с ними.

6. Установки для испытания рентгеновских приборов – периодическая аттестация.

7. Установки испытательные – контроль соответствия монтажа установки принципиальной схеме и требованиям стандарта.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 41. ЛУДИЛЬЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ ГОРЯЧИМ СПОСОБОМ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Лужение различных деталей и узлов, готовых приборов, печатных плат свинцово-оловянными припоями вручную, с помощью специальных приспособлений, на полуавтоматах и автоматах. Лужение мелких деталей, узлов и микросхем в ультразвуковой ванне с расплавленным сплавом. Лужение проводников, полученных методом сеткографии, штырей, армированных керамических плат и микросхем, насыщенных пассивными элементами. Подготовка деталей к лужению (обезжиривание). Приготовление флюсов, припоев. Подбор оптимального режима облуживания. Регулирование температуры нагрева и высоты флюсования. Корректировка уровня припоя в ванне. Алюминирование с помощью электронагревательных приспособлений. Мойка и сушка изделий после алюминирования и лужения. Проверка качества облуженной поверхности с помощью калибров, мерительного инструмента и микроскопа.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации оборудования, различных приспособлений и инструмента для горячего лужения; основные свойства применяемых материалов, припоев и флюсов; режимы лужения; требования к качеству облуженных поверхностей; сроки хранения готовой продукции.

Примеры работ.

1. Выводы миниатюрных приборов стержневой конструкции, выводы готовых герконов, выводы и детали генераторов СВЧ, проволока лужения.

2. Детали и узлы – лужение припоями редких металлов индия и галлия.

3. Диоды, микросхемы, микросборки, триоды, детали керамические сложной конфигурации с канавками – облуживание.

4. Индикаторы цифровые, тиристоры – лужение выводов.

5. Конденсаторы оксидно-полупроводниковые – лужение корпусов.

6. Кристаллодержатели, пары контактные диаметром до 1,5 м, платы радиоаппаратуры, платы печатного монтажа, основания – облуживание.

7. Микросборки, перемычки из бронзы – лужение выводов перемычек.

8. Микроплаты для микромодулей – лужение.

9. Пластины кремния – облуживание непланарной стороны.

10. Платы, основания – лужение штырей на автоматах и полуавтоматах.

11. Проволока медная – лужение серебросодержащим припоем на полуавтоматической установке.

12. Пружины контактные – алюминирование.

§ 42. ЛУДИЛЬЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ ГОРЯЧИМ СПОСОБОМ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Лужение различных деталей, узлов сложной конфигурации, полупроводниковых приборов на выводных рамках, готовых приборов, печатных плат свинцово-оловянными припоями вручную, групповым способом (не менее 10 шт. одновременно) с помощью электронных приспособлений, на полуавтоматах и автоматах. Лужение узлов, полупроводниковых приборов и микросхем на линии горячего лужения с последующей поточной мойкой, сушкой и контролем качества. Подбор оптимального режима облуживания. Регулирование температуры нагрева припоя и высоты флюсования. Проверка качества лужения с помощью калибров, шаблонов, мерительного инструмента и оптических приборов. Корректировка режима лужения по результатам контроля.

Должен знать: устройство и принцип действия оборудования, инструмента и приборов для ведения и контроля процесса лужения; физико-химические основы процесса; технологический процесс; требования к качеству обрабатываемых изделий.

Примеры работ.

1. Микросхемы – лужение выводов групповым способом в кассетах.

2. Приборы полупроводниковые – лужение выводов и теплоотвода методом притирки.

3. Приборы полупроводниковые, вырубленные – лужение выводов групповым способом.

4. Приборы полупроводниковые на рамках выводных – лужение выводов в кассетах.

§ 43. ЛУДИЛЬЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ ГОРЯЧИМ СПОСОБОМ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Лужение различных деталей, узлов сложной конфигурации, приборов полупроводниковых на автомате непрерывного действия с числом объектов одновременного наблюдения за ходом технологического процесса более 8. Лужение внешних выводов многовыводных (до 52 выводов) интегральных микросхем. Регулирование интенсивности и температуры нагрева припоя. Установление и регулирование скорости конвейера. Настройка автомата, кондиционирование припоя.

Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемого оборудования, сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; типы, конструкцию, принцип работы и основные параметры микросхем; методы анализа растворов и сплавов; правила наладки автомата; требования стандартов к обрабатываемым изделиям.

§ 44. МАРКИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Маркирование радиодеталей, узлов и готовых приборов методом печатания на машинках и специальных полуавтоматах. Маркирование изделий вжиганием с применением прессов. Маркирование сложных элементов монтажных схем в труднодоступных местах. Маркирование вручную с помощью клише корпусов пьезокерамических звонков. Нанесение вручную клейма малого размера на стеклоизделия. Настройка и регулирование машинки или полуавтомата, смена клише. Втирание краски в гравировку. Подбор клейма (пуансона) для маркирования вжиганием и установка его в пресс. Проверка качества вжигания и маркировки. Оформление сопроводительной документации.

Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования (маркировочных машин, полуавтоматов, прессов); назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений средней сложности; правила и способы маркирования различных систем; способы набора знаков для маркировки; порядок регулирования температуры; номинальные значения величин изделий; условные обозначения элементов радиосхем; способы снятия краски.

Примеры работ.

1. Аппаратура измерительная различных типов, платы печатные, экраны высокочастотных узлов – маркирование.

2. Барабаны грубой настройки – маркирование частот диапазонов.

3. Блоки, приборы изделий, платы печатного монтажа, панели лицевые, приборы полупроводниковые – маркирование.

4. Выпрямители – нанесение полярности кисточкой и маркирование на машинах.

5. Детали ферритовые – маркирование на автоматах и полуавтоматах.

6. Изделия специальные в радиостанции – маркирование внутреннего монтажа.

7. Изделия типа «Габарит» – маркирование штемпелем по окрашенной эмалью поверхности.

8. Изделия типа «Малютка», «Потенциал» – маркирование клейма вручную.

9. Кабели соединения систем в станции – ручное маркирование по монтажной схеме.

10. Контакты магнитоуправляемые – маркирование вручную и комплектование партий.

11. Корпуса, патрубки изделия ШР – маркирование на маркировочной машине.

12. Микротрансформаторы ММТ, ММТ-3, М-26 – маркирование вручную перенесением маркируемых знаков клише на нитроэмаль, бумагу, прессшпановую плату.

13. Панели ПЛК-7, 9, ПЛК-1, 2, резисторы – маркирование на автомате, полуавтомате и сушка в термостате или сушильной камере.

14. Радиодетали – маркирование вручную, на полуавтомате, маркировочной машине с ножным приводом.

15. Резисторы пленочные – маркирование с последующей лакировкой и сушкой на агрегатах.

16. Резонаторы вакуумные, фильтры – ручное маркирование.

17. Резонаторы кварцевые – маркирование на маркировочной машине или станке модели С-93.

18. Фильтры кварцевые – нанесение букв, цифр и условных обозначений.

§ 45. МАРКИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Маркирование при помощи специальных приспособлений, автоматов, полуавтоматов, станков и механизмов микромодульных приборов, микросхем, резисторов, приборов со специальной приемкой. Обезжиривание приборов, установка клише, проверка правильности работы оборудования. Ведение процесса маркировки и сушки. Приготовление мастики. Проверка качества маркировки. Устранение причин, вызывающих брак. Исправление брака.

Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство универсальных и специальных приспособлений; приемы нанесения клейма вручную и с помощью приспособлений; габаритные чертежи на микромодули и приборы специального назначения; состав мастики, методы ее приготовления и хранения; требования, предъявляемые к клейму и маркированным изделиям.

Примеры работ.

1. Варисторы, индукторы – маркирование на автоматах и полуавтоматах.

2. Генераторы СВЧ металлостеклянные, индикаторы вакуумные люминесцентные многоразрядные, колбы генераторных приборов, малогабаритные и миниатюрные микрореле – маркирование.

3. Диоды, диодные матрицы, микросхемы, индикаторы цифровые – маркирование с последующей сушкой.

4. Изделия типа «Габарит», «Малютка», «Потенциал» – маркирование при помощи знакооформляющей матрицы и эластичного пуансона, сушка в термостате.

5. Колбы для электровакуумных приборов, ПУЛ – маркирование вручную и на машинах карусельного типа с газовыми горелками.

6. Конденсаторы, резисторы – маркирование вручную, на автоматах, полуавтоматах и автоматических линиях.

7. Контакты магнитоуправляемые – маркирование на автоматах и комплектование партий; контакты миниатюрные – маркирование вручную.

8. Микросборки, корпуса алюминиевые анодированные – маркирование на машине.

9. Микросхемы интегральные, гибридные типа «Тропа», «Трапеция», «Посол», основания микросхем – маркирование.

10. Приборы, изготовленные в тропическом варианте – маркирование в труднодоступных местах.

11. Приборы СВЧ, МКЛ, ТКЛ, приборы со специальной приемкой, схемы интегральные – маркирование.

12. Приборы специального назначения – маркирование по монтажной схеме.

13. Приборы электровакуумные – маркирование цоколя и лампы.

14. Радиолампы сверхминиатюрные, стержневые – маркирование.

15. Схемы твердые – нанесение клейма при помощи специальных приспособлений.

16. Транзисторы полупроводниковые – маркирование на полуавтомате.

17. Трубки электронно-лучевые специальные – маркирование цоколя и горловины.

18. Электронные блоки и их детали – маркирование и сушка.

§ 46. МАРКИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Маркирование радиодеталей, узлов и готовых приборов на полуавтоматах и автоматах с программным управлением. Маркирование микросхем, терморезисторов, позисторов, конденсаторов на лазерных установках. Настройка оборудования для получения качественного отпечатка и корректировка режимов работы по мере необходимости. Подбор и установка необходимых трафаретов для маркирования лазерным лучом. Проверка герметичности трактов системы охлаждения. Сушка деталей и приборов на установке ультрафиолетовой сушки с программным управлением. Контроль за качеством нанесения маркировочных знаков. Участие в наладке и ремонте оборудования.

Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемого оборудования; механическую, электрическую и оптическую схемы лазерной установки; правила настройки прибора для замера мощности генератора; правила ввода на дисплей режимов работы установки; назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений; правила и способы набора знаков для маркировки; требования, предъявляемые к качеству маркировки; неисправности в работе оборудования и методы их устранения.

Примеры работ.

Большие интегральные схемы (БИС), сверхбольшие интегральные схемы (СБИС), интегральные схемы (ИС) в пластмассовом корпусе – маркирование.

§ 47. НАКЛЕЙЩИК ЗАГОТОВОК

2-й разряд

 

Характеристика работ. Наклейка шлифуемых заготовок на плату или на пластину с предварительной промывкой ее в трихлорэтилене. Ориентированная укладка и наклейка заготовок на горячие металлические пластины на пневмопрессах, наклейка графитовой прокладки к слитку. Приготовление клея и мастики для наклейки, клеящего состава на основе парафина и воска. Подготовка электронагревательного прибора для варки клея в специальной посуде. Проверка качества визуальным осмотром. Расклеивание заготовок после шлифования и промывка их. Сушка заготовок.

Должен знать: принцип действия электронагревательных приборов; назначение и условия применения специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; способы приготовления клеящих составов по рецептуре; правила наклейки заготовок и деталей; способы размещения деталей и заготовок на пластине; основные механические свойства обрабатываемых материалов (шлифуемых деталей).

Примеры работ.

1. Детали керамические металлизированные – наклейка на металлические пластины.

2. Детали керамические металлизированные и неметаллизированные – расклеивание, промывка в ацетоне и трихлорэтилене, в растворах с моющим средством.

3. Детали керамические типа дисков, плат, крышек – наклейка на металлические пластины.

4. Детали металлические – наклейка на керамическую плату.

5. Изделия «Сковорода» – наклейка этикеток из фольги на пластмассовые ручки.

§ 48. НАКЛЕЙЩИК ЗАГОТОВОК

3-й разряд

 

Характеристика работ. Наклейка кристаллов пластин и слитков германия, кремния, арсенида галлия клеящей мастикой (пицеин, шеллак и др.) на оправку в горячем состоянии. Ориентированное нанесение клея на керамические детали в горячем состоянии, приклейка стеклянных капилляров для резки на заготовки. Снятие пластин после обработки и обезжиривание в органических растворителях. Приклеивание центров к слиткам полупроводниковых материалов мастикой. Отклеивание центров. Измерение толщины кристаллов и пластин в процессе обработки. Снятие заготовок с оправки после обработки и промывка их.

Должен знать: устройство применяемых универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента средней сложности; правила установки и приклейки заготовок с ориентацией; допуски и углы отклонения при ориентированной наклейке заготовок; основные свойства материалов шлифуемых деталей; состав и свойства мастик и клеев.

Примеры работ.

1. Детали керамические – ориентированное нанесения клея типа КП-2.

2. Заготовки – приклеивание для резки на кристаллы.

3. Заготовки стеклянные – приклеивание парафино-канифольной замазкой, охлаждение пакетов водой.

4. Пластины для интегральных схем – приклеивание на головку для шлифовки и полировки.

5. Пластины кварцевые – склеивание в пакеты.

6. Приборы полупроводниковые – наклейка подложек.

7. Сердечники стержневые крупногабаритные – склейка.

8. Слитки полупроводниковых материалов – ориентированная приклейка.

§ 49. НАКЛЕЙЩИК ЗАГОТОВОК

4-й разряд

 

Характеристика работ. Ориентированная приклейка слитков германия, кремния, арсенида галлия. Подготовка слитков к ориентации. Ориентация слитков световым методом. Наладка приспособлений и регулирование установки для ориентирования. Приклейка пластин полупроводниковых материалов диаметром свыше 75 мм на оправку в горячем состоянии вручную и с использованием пневматических и гидравлических прессов. Ориентированная посадка кристаллов на клей под микроскопом. Сушка их. Проверка качества приклейки и сушки.

Должен знать: методы и условия приклейки слитков из различных материалов с ориентацией по заданным осям; основы кристаллографии; устройство, назначение и условия применения различных специальных и универсальных приспособлений, сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; методы и условия приклейки кристаллов с различной ориентацией; виды брака и способы его устранения.

§ 50. НАЛАДЧИК-МОНТАЖНИК ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Наладка и регулирование несложных радиоэлектронных блоков испытательного оборудования. Монтаж отдельных узлов, соединений, приборов и блоков средней сложности по монтажной схеме с полной заделкой проводников и соединений. Разделка многопроводных бронированных кабелей в резиновой оплетке с заделкой концов в колодки. Изготовление всевозможных жгутов из проводов различных марок по шаблонам. Распайка несложных схем ремонтируемых приборов с установкой и пайкой сменяемых деталей и узлов. Электрическая и механическая наладка и регулировка, проверка и испытание электроизмерительной аппаратуры средней сложности, а также балансировка подвижной системы приборов. Регулировка основных источников питания. Выявление и устранение механических и электрических неисправностей при регулировке и испытаниях. Выявление дефектов в монтируемых схемах и их устранение. Испытания и прозванивания монтируемых схем электроизмерительными приборами, нахождение дефектов и их устранение. Испытания сопротивлений изоляции проводников. Установление последовательности монтажа схем.

Должен знать: способы определения неисправностей монтажа несложных радиоэлектронных блоков и операционного монтажа сложных изделий проводниками различных сечений; принцип действия монтируемых механизмов и приборов; условные обозначения приборов и узлов в монтажной схеме в общем виде; монтажные и принципиальные схемы средней сложности; основные сведения по электротехнике переменных и постоянных токов в пределах выполняемой работы; механические и электрические свойства проводников и изоляционных материалов, применяемых при монтаже; назначение и устройство несложных измерительных и электроизмерительных приборов, служащих для проверки полярности, обрывов и коротких замыканий в монтируемой цепи; методы включения монтируемых элементов в контрольно-испытательную сеть; способы настройки измерительной аппаратуры, механической и электрической регулировки электроизмерительной аппаратуры средней сложности; правила пользования и подключения их к регулируемым приборам и устройствам; требования, предъявляемые к монтажу и пайке.

Примеры работ.

1. Блоки конденсаторов – настройка и электрическая регулировка.

2. Блоки питания клистронов, откачных постов, стендов измерения электрических параметров ЛБВ, усилителей формирования импульсов и др. – монтаж, простой ремонт, наладка.

3. Блоки усиления измерителя магнитной индукции – монтаж.

4. Выпрямители двухполупериодные – монтаж и проверка.

5. Генераторы звуковые – пооперационная электрическая проверка и регулировка.

6. Генераторы низкочастотные ГЗ-36, ГЗ-33, ГЧ-31 – замена ламп и полупроводниковых приборов, нахождение и устранение неисправностей в блоке генератора.

7. Делители напряжения резистивно-емкостные для импульсных сигналов микросекундной и миллисекундной длительности – монтаж и настройка.

8. Измерители электромеханические – пооперационная регулировка.

9. Измерительные комплексы на базе ЭВМ – ежедневное техническое обслуживание.

10. Источники питания всех типов, звуковые генераторы, термоионизационные вакуумметры, ламповые вольтметры – ремонт и регулировка.

11. Камеры тепла ДР-164 – настройка теплового режима, регулировка узла привода вентилятора, замена нагревателя.

12. Механизмы электроизмерительные классов 1–2-го, 5-го – балансировка.

13. Нестандартизованные устройства для измерения R, L, С – настройка.

14. Оборудование испытательное для ОС, ТВС, силовых трансформаторов и дросселей – техническое обслуживание, устранение мелких неисправностей и контроль параметров.

15. Оснастка испытательная – проверка электрических цепей, испытательных разъемов, ремонт разъемов типа РШ.

16. Осциллографы – простой ремонт, настройка.

17. Платы печатные (модули) – распайка микросхем, проверка их функционирования, выявление неисправных элементов и их замена.

18. Потенциалометры – монтаж.

19. Приборы термоэлектрической системы, источники питания всех типов, звуковые генераторы, термоионизационные вакуумметры, ламповые вольтметры – ремонт и регулировка.

20. Приборы электроизмерительные – проверка с подключением эталонного стенда, смена электроизмерительных приборов, намагничивание и перемагничивание магнитов.

21. Приставки к характериографу – монтаж и наладка.

22. Реле цепей высокочастотных передающих устройств – электрическая регулировка.

23. Системы блокировки измерительных стендов – проверка и монтаж.

24. Спецаппаратура – регулирование узлов и блоков средней сложности.

25. Стенды испытательные – сборка отдельных узлов и блоков, проверка, настройка.

26. Схемы мостовые для измерения R, L, С – настройка.

27. Установки для измерения вольтемкостной характеристики ЖКМ 346.001 – наладка и регулировка сравнивающего устройства и порогового дискриминатора.

28. Установки для испытания статических параметров – ремонт катодных, сеточных и анодных цепей.

29. Установки импульсные намагничивающие – наладка.

30. Установки контроля загрязнения УЗК-1 – настройка управления и ремонт электронного счета.

31. Установки прожига периодическими импульсами – ремонт, наладка.

32. Цепи коммутации – простой ремонт, профилактика, замена реле, ключей, тумблеров, установочной аппаратуры.

33. Электродвигатели – чистка коллекторов, смазка, смена двигателей, подключение к установке и прогонка.

§ 51. НАЛАДЧИК-МОНТАЖНИК ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Наладка и регулирование радиоэлектронных блоков испытательного оборудования средней сложности. Установление оптимально допустимых режимов работы оборудования и наблюдение за их устойчивостью. Нахождение повреждений средней сложности в междублочных соединениях и элементах СВЧ-тракта измерительных стендов. Монтаж аппаратуры средней сложности по монтажной схеме и простых опытных приборов по принципиальной схеме с выполнением различных сборочных, заделочных и кабельных работ. Изготовление для опытных приборов и аппаратов схем средней сложности из различных проводников, кабелей, шин и испытания их различными электроизмерительными приборами. Распайка и запайка приборов, блоков, узлов, схем. Изготовление по принципиальным и монтажным схемам шаблонов для вязки схем простой и средней сложности. Составление несложных монтажных схем и искусственных линий. Разделка и пайка различных проводников, кабелей и шин. Простые расчеты сопротивлений в различных звеньях цепи. Испытания сопротивлений и изоляции проводников. Электрическая и механическая регулировка, испытания, проверка сложной электроизмерительной аппаратуры. Выявление различных неполадок при монтаже, нахождение мест повреждений и устранение их путем замены узлов и частей схемы с последующей проверкой под током. Измерение электрических характеристик.

Должен знать: методы выявления неисправностей испытательного оборудования и способы монтажа радиоэлектронной аппаратуры средней сложности; монтажные и принципиальные схемы несложных групповых соединений аппаратов и приборов, включаемых в монтажную схему; правила подводки схем, установки деталей и приборов, последовательность включения их в общую схему; технологические и электрические свойства различных токопроводящих и изоляционных материалов, применяемых при монтаже; принцип действия и назначение контрольно-измерительной и вспомогательной аппаратуры (авометры, генераторы, вольтметры, осциллографы и др.); назначение и условия применения монтажного инструмента; схему подключения источников питания при сборке схем; устройство и принцип работы проверяемой схемы; методы проверки микромодулей по картам сопротивлений, напряжений и электропараметрам; основные сведения из электротехники, радиотехники, импульсной техники.

Примеры работ.

1. Автоматы замера статпараметров 261.0061 – регулировка узла подачи диодов на контактные площадки, ремонт пороговых устройств.

2. Автоматы затаривания микросхем в платы загрузочные – ремонт и наладка.

3. Автоматы классификации 2.650.050/09 – регулировка механизма подачи приборов на контактирующие устройства, ремонт и настройка измерительного канала.

4. Автоматы типа У-701, У-705, У-706, УПС, ПРС, ГП-5 – регулировка по электрическим параметрам.

5. Амперметры, вольтметры – регулировка и проверка.

6. Блоки ламповых микроамперметров – монтаж, настройка.

7. Блоки питания накала со стабилизацией напряжения – сборка и проверка.

8. Блоки развертки для испытания электронно-лучевых трубок – средний ремонт.

9. Блоки реле и управления – монтаж.

10. Блоки реле управления высоковольтных выпрямителей мощностью до 50 Вт – монтаж и наладка.

11. Генераторы кварцевые стационарные 2 диапазонные с питанием от выпрямителей – электрическая регулировка.

12. Генераторы пилообразного напряжения – настройка.

13. Датчики импульсов, индикаторы и курсографы – регулировка.

14. Делители частоты на логических элементах или триггерах интегрального исполнения – монтаж и настройка.

15. Задатчики режимов для интегральных микросхем и микромодулей – монтаж, наладка.

16. Источники питания высоковольтные стабилизированные – ремонт.

17. Источники питания, построенные на принципе использования дросселей с насыщением – монтаж и наладка.

18. Калибраторы ламповых вольтметров В6-1, В1-4 и ламповые вольтметры типа В3-24 – ремонт и наладка блока генератора переменных напряжений.

19. Камеры климатического бесконтактного регулирования – наладка и ремонт.

20. Камеры тепла 12 КТС, КТС-М – ремонт и наладка.

21. Камеры термоциклирования КТЦ-0,025 – настройка температурных режимов и ремонт электрической схемы.

22. Коэрцитометры полуавтоматические – настройка.

23. Линейки по сборке и юстировке реверсивных периодических систем – настройка.

24. Механизмы времени, программные, арретирующие – регулировка.

25. Оборудование для настройки полупроводниковых приборов – наладка и регулировка.

26. Оборудование для проведения ЭТТ, в том числе УСТТ-0,25 с термоспутниками 1609 – ремонт, наладка.

27. Оборудование монтажно-сварочное (релейные блоки, магазины сопротивлений, регуляторы тока и пусковые устройства) – наладка.

28. Переключатели высокочастотные различных видов, волноводные и коаксиальные ответвители, термисторные головки и балломеры – проверка и регулировка.

29. Платы печатные ЭВМ «Электроника-100», регистры сигнализации, преобразователи аналоговых сигналов, регистры коммутации, блоки индикации и фиксации уровней коммутации, преобразователи тока логарифмические, генераторы развертки – простой ремонт, регулировка, настройка, монтаж.

30. Приборы магнитоэлектрической системы классов 0,2–1,5, приборы комбинированные типа «Ц» и «ТТ», мосты и магазины сопротивлений, усилители общего назначения – ремонт, настройка, юстировка.

31. Приборы с датчиком Холла – монтаж и наладка.

32. Приемники измерительные – ремонт.

33. Системы автоматической поддержки температуры печей – ремонт и наладка.

34. Системы измерительные типа цифровой вольтметр, цифропечатающее устройство, перфоратор, компаратор и преобразователь кодов – монтаж и настройка.

35. Стабилизаторы электронные постоянного и переменного тока мощностью до 300 Вт – монтаж, наладка, ремонт.

36. Стенды для проведения климатических и механических испытаний, стенды токовой тренировки – ремонт и наладка.

37. Стенды задания режимов УНТМ/Д – проверка источников правого тока и обратного напряжения, настройка блока задания температуры, вывод стенда на тепловой и электрический режимы.

38. Стенды испытательные для групповых испытаний ОС, ТВС, ламповых схем строчной развертки – наладка, устранение неисправностей, контроль параметров.

39. Стенды панорамного измерения параметров ЛБВ – ремонт средней сложности.

40. Схемы для измерения статических параметров, обратных токов – наладка, ремонт.

41. Схемы для проверки микромодулей при крайних значениях температур (+70 °С и –40 °С) – сборка, ремонт, наладка.

42. Схемы простых стабилизированных источников питания – изготовление, регулирование.

43. Схемы триггерные – наладка.

44. Тиристорные регуляторы напряжения – ремонт.

45. Установки вибрационные, ударные, монтажные – ремонт, наладка.

46. Установки для испытания полупроводниковых приборов при повышенном и пониженном давлении – профилактический ремонт, настройка.

47. Установки для проверки смачиваемости выводов полупроводниковых приборов припоем ПОС-40, ПОС-60 – настройка, профилактический ремонт.

48. Установки замера заряда переключения ТТЛ-490 – настройка калибровки по эталонным емкостям и регулировка длительного фронта импульса.

49. Установки измерения обратных токов – ремонт, наладка.

50. Установки измерения параметров полупроводниковых приборов, испытания транзисторов на тепло- и холодоустойчивость; установки термоциклирования – настройка, ремонт.

51. Установки измерения сопротивления детектора в нулевой точке, емкости, добротности – ремонт, наладка.

52. Установки контроля герметичности «сухим методом» УКГЭ – ремонт, наладка.

53. Характериографы – наладка.

54. Цифровые измерительные приборы типа Щ4312, ЧЗ-30, И2-19, ЧЗ-24 – определение и устранение неисправностей в одном из блоков счетных декад, проверка схемы логических операций.

55. Электрогенераторы типа ЭГДА – монтаж и наладка.

§ 52. НАЛАДЧИК-МОНТАЖНИК ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Наладка и регулирование радиоэлектронных блоков испытательного оборудования и вычислительной техники повышенной сложности. Наладка оборудования для частичного испытания цветных кинескопов. Монтаж больших групп различных сложных радиоэлектронных устройств, приборов и аппаратов, входящих в общую схему соединений. Монтаж экспериментальных образцов по эскизам и принципиальным схемам. Изготовление без образцов сложных схем из различных проводников, кабелей, шин и радиокомпонентов. Испытания схем различными электроизмерительными приборами. Изготовление по принципиальным и монтажным схемам шаблонов для вязки схем с обеспечением компактного размещения проводников и с соблюдением технических требований по укладке их. Составление эскизов принципиальных схем по образцам изделий, монтажных схем и искусственных линий. Расчеты сопротивлений в различных звеньях цепи, испытания сопротивлений и изоляции проводников. Электрическая и механическая регулировка, проверка, испытания особо сложной электроаппаратуры. Регулировка стрелочных приборов и аппаратов различных систем и классов точности. Программный поиск неисправностей на испытательном и измерительном оборудовании. Изготовление и наладка отдельных плат для радиоэлектронных устройств взамен пришедших в негодность. Прогон контрольных программ при пуске в эксплуатацию измерительного оборудования. Контрольные испытания и сдача радиоэлектронных блоков с демонстрацией работы приборов и целых установок по общей схеме при пуске в эксплуатацию. Профилактические работы на испытательно-измерительном оборудовании.

Должен знать: методы выявления различных неисправностей и способы монтажа сложных радиоэлектронных установок, измерительной аппаратуры и объектов с большим количеством входящих приборов и аппаратов с самостоятельными схемами; различные монтажные и принципиальные схемы сложных групповых соединений аппаратов и приборов; назначение отдельных приборов, агрегатов и принцип действия различных устройств и радиоламп, включаемых в монтируемую схему; методы испытания сложных групповых соединений аппаратов и приборов, смонтированных в общей схеме; правила настройки и регулировки различных радиоизмерительных устройств, испытательного и измерительного оборудования, порядок и очередность прокладки монтажа; назначение и правила экранировки проводников и отдельных звеньев; правила настройки и регулировки различных электроизмерительных приборов; основы электротехники, радиотехники и импульсной техники.

Примеры работ.

1. Автоматы со сложными кинематическими и электрическими схемами – наладка и ремонт.

2. Агрегаты измерения электрических параметров приборов – ремонт, настройка, проверка работоспособности.

3. Анизометры Акулова – настройка.

4. Аппаратура ЭВМ и стационарная – регулировка сложных узлов и блоков.

5. Блоки бесконтактного регулирования на тиристорных схемах, блоки управления и питания для испытания на надежность, блоки логические – наладка, ремонт, монтаж.

6. Блоки высоковольтных стабилизированных источников питания – наладка.

7. Блоки с электромагнитными, эксцентриковыми механизмами – регулировка.

8. Вибростенды ВУ 10/3000 – настройка генератора, балансировка динамической катушки вибростола, тарировка стенда с проверкой частоты и ускорения.

9. Выпрямители стабилизированные – настройка и проверка.

10. Делители частоты – регулировка.

11. Измерители динамических параметров – ремонт и настройка высокочастотного блока.

12. Измерительные системы типа «Виадук», «Интеграл» – настройка.

13. Камеры проходные типа «ПК-5003», «ПК-5005», блоки управления – настройка, регулировка, ремонт.

14. Классификаторы полуавтоматические – наладка, ремонт.

15. Линейки по сборке и юстировке периодических фокусирующих систем, крутизномеры – настройка.

16. Линии измерительные – настройка, проверка, ремонт.

17. Манипуляторы зондовые «Зонд-А4», «Зонд-А5», «ЭМ-680», «ЭМ-6010», «ЭМ-6020» – проверка, настройка, ремонт.

18. Механизмы с синхронными и контрольно-следящими устройствами – регулировка.

19. Микроскопы электронные, масс-спектрометры, установки термоциклирования, фотометры плазменные – наладка.

20. Отдельные блоки и узлы, входящие в состав сложных установок и конвейерных линий для тренировки и испытания электровакуумных приборов (имитаторов, разверток, электронных гальванометров, измерительных усилителей, низкочастотных и высокочастотных генераторов малой мощности, компараторов, приборов и средств автоматизации и т.п.) – монтаж и наладка.

21. Полуавтоматы контактирования и разбраковки ПКРМ-2 – настройка кинематической и электронной схем, регулировка узлов согласования.

22. Приборы измерительные – регулировка оптики, замена нити, балансировка.

23. Приборы корректирующие и программные устройства – регулировка; пантографы электролитических ванн – наладка.

24. Приборы любой сложности, стенды параметров и долговечности ИВИС, приборы питания и зажигания ИВИС, приборы для скоростной фотографии – ремонт, монтаж, наладка.

25. Приборы, содержащие масштабные преобразователи, умножители, амплитудные детекторы и регистраторы аналоговых сигналов – монтаж и настройка.

26. Приборы, содержащие преобразователи излучения в напряжение, цифровые регистры, аналого-цифровые преобразователи, блоки автоматического изменения пределов преобразования – монтаж и настройка.

27. Пульты управления и приборы – монтаж, наладка, ремонт.

28. Системы следящие, спецаппаратура – регулировка.

29. Статические установки – монтаж, настройка.

30. Стенды панорамного измерения параметров ЛБВ, стенды функционального контроля, блоки функционирования – наладка, ремонт, монтаж, сдача в эксплуатацию.

31. Стенды срока службы УНТИС-1 – настройка блоков питания и блока задания температуры, регулировка длительности импульсов и генераторов.

32. Столы монтажно-сварочные типа ССП-2 – ремонт, монтаж и настройка.

33. Схемы автоматического управления камер тепла, схемы для проверки микромодулей специального назначения – монтаж, наладка, ремонт.

34. Схемы и стенды для замеров электрических характеристик источников ВИС – монтаж и настройка.

35. Схемы и стенды сложные для групповых испытаний и замеров параметров силовых трансформаторов и дросселей, в том числе и специального назначения – изготовление, настройка и устранение неисправностей.

36. Схемы строчной развертки (ламповые и полупроводниковые) для испытаний ОС и ТВС – монтаж и настройка, устранение неисправностей.

37. Термобарокамеры КХТБ-0,16 – настройка камеры на повышенную (+125 °С) и отрицательную (–60 °С) температуру, на работу в темпе при пониженном давлении.

38. Узлы функциональные на интегральных схемах типа дифференциальный усилитель, аналоговый сумматор, интегратор, преобразователь напряжения в частоту, регистр, компаратор аналоговых сигналов – монтаж и настройка.

39. Усилители напряжения и мощности различного назначения, усилители осциллографические – монтаж и наладка.

40. Установки для испытания полупроводниковых приборов, микросхем, установки «Зонд-А1» и «Зонд-А4» – проверка, настройка, ремонт.

41. Установки измерения высокочастотных параметров полупроводниковых приборов и микросхем – проверка, настройка, ремонт.

42. Установки измерения потерь преобразования, параметров триодов, установки импульсной тренировки – ремонт, настройка.

43. Установки испытания на долговечность – комплексная наладка.

44. Установки (стенды) испытания электровакуумных приборов на долговечность – комплексная наладка.

45. Установки испытательные ударные механические – наладка.

46. Установки конденсаторной сварки «Ваквелл», «Фесд», «МТК-8002», установки контроля тестовых параметров микросхем на базе измерителя «ЭМ-640» – ремонт и наладка.

47. Установки, стенды испытательные вибрационные электродинамические – ремонт и наладка.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 53. НАЛАДЧИК-МОНТАЖНИК ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6-й разряд

 

Характеристика работ. Монтаж, наладка и регулировка радиоэлектронных блоков сложного испытательного оборудования и вычислительной техники, испытательного оборудования для цветных кинескопов. Монтаж, наладка и эксплуатация датчиков испытательных сигналов (моноскопные установки, диапроекторы, кинопроекторы, монопроекторы, генераторы цветных полос). Выявление и устранение неисправностей с помощью контрольных тестов в программируемых генераторах импульсов и источниках напряжения, счетчиках, регистрах на дискретной элементной базе и с применением интегральных микросхем. Комплексная наладка и запуск отдельных сложных блоков в измерительных системах. Полная проверка и сдача приемщику электроизмерительной аппаратуры любой сложности. Расчет электрических цепей для определения параметров радиокомпонентов монтируемых схем. Контрольные испытания смонтированных блоков и радиоустановок при пуске в эксплуатацию.

Должен знать: методы выявления неисправностей в радиоэлектронных блоках сложного испытательного оборудования и вычислительной техники; методы монтажа сложных электронных блоков, сложных образцов аппаратов и приборов по эскизам и принципиальным схемам; расчет схем и источников питания; законы построения всех различных монтажных и принципиальных схем; назначение и практическое применение измерительных средств и приборов; принципы обнаружения неисправностей электрических параметров и форм сигналов; формы и параметры сигналов в радиоэлектронном оборудовании; воздействие помех на форму и параметры сигналов; технические условия и требования, предъявляемые к монтажу аппаратуры и приборов.

Примеры работ.

1. Анализаторы, информационно-измерительные системы – монтаж, настройка.

2. Блоки измерения мощности на УКВ-диапазоне, функциональные блоки вычислительной техники – ремонт, наладка.

3. Блоки счетчиков пробоя – монтаж, настройка.

4. Выпрямители высокочастотные, высоковольтные стабилизированные с напряжением 60 000 В – наладка.

5. Генераторы квантовые оптические типа СВЧ – наладка и ремонт.

6. Комплексы и линии измерительные типа «Интеграл», «Эликон», «Виадук» и т.п. – настройка, градуировка, проверка, ремонт.

7. Модели электрические сеточные типа МСМЖ1Л – настройка.

8. Модуляторы всех типов – ремонт и наладка.

9. Посты откачные с программным управлением – наладка.

10. Приборы для измерения электрических характеристик газоразрядных ламп накачки лазеров – монтаж и настройка.

11. Приборы электростатической системы (С), цифровые типа Щ-1413, свечемеры, фотометры – ремонт, калибровка, регулировка.

12. Стенды динамических испытаний импульсных ЛБВ большой мощности – монтаж, наладка, ремонт.

13. Схемы для измерения импульсных параметров, проверки работы установок – наладка.

14. Схемы для проверки электрических параметров и испытаний при различных условиях окружающей среды – монтаж, регулировка, настройка.

15. Схемы сложные и стенды для групповых испытаний и замеров электрических параметров ОС, ТВС и микромодулей всех типономиналов, в том числе и специального назначения – настройка, контроль, ремонт.

16. Схемы сложные и стенды для замеров электрических и световых характеристик источников ВИС – монтаж, наладка.

17. Усилители высокой, низкой и промежуточной частот (многокаскадные), усилители постоянного тока (многокаскадные) – монтаж, наладка и регулировка.

18. Усилители, генераторы, высокостабильные источники питания, схемы автоматические – монтаж, регулировка, настройка.

19. Усилительные устройства с выходной мощностью 3 кВт и более – наладка, ремонт.

20. Установки автоматические и полуавтоматические для измерения статических и динамических параметров герконов, интегральных микросхем, полупроводниковых гибридных схем СВЧ – ремонт и наладка.

21. Установки динамических и климатических испытаний генераторных импульсных и стробоскопических ламп, герконов – ремонт и наладка.

22. Установки для автоматической записи петли гистерезиса, топографии магнитного поля сложных магнитных систем – монтаж и наладка.

23. Установки измерения шумов высокочастотных диодов, герконов – монтаж и наладка.

24. Установки очистки аргона электронно-лучевые – наладка.

25. Установки потенциометрические типа У-302, У-309, потенциометры Р-307, Р2/1, гальванометры; импульсные многоканальные генераторы, скоростные осциллографы с полосой выше 25 мГц, запоминающие осциллографы, приборы для измерения времени и частоты – ремонт, юстировка, настройка, монтаж.

26. Установки сложные для измерения статических и динамических параметров электровакуумных приборов, импульсных параметров полупроводниковых приборов и микросхем – настройка, градуировка, ремонт.

27. Установки термокомпрессионной сварки ЭМ-424А, МС-41П2, аргонно-дуговой сварки типа УРС-3 – ремонт и настройка.

28. Фотометры цифровые, радиометры, спектрорадиометры – монтаж и настройка.

29. Центрифуги – ремонт и настройка схем управления.

30. Электроводородные печи типа ИО570020, АЗ6023 – наладка.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 54. НАЛАДЧИК-МОНТАЖНИК ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

7-й разряд

 

Характеристика работ. Монтаж, наладка и регулировка радиоэлектронных блоков испытательного оборудования и вычислительной техники повышенной сложности и устройств автоматики на радиоэлектронной базе с последующим ремонтом и регулировкой. Монтаж, наладка, проверка, ремонт и сдача в эксплуатацию сложных схем промышленной автоматики, телемеханики, связи, схем управления контактного, релейного, электромагнитного, ионного и полупроводникового электроприводов. Диагностирование управляющих систем оборудования с помощью специальных тестовых программ и стендов с применением средств вычислительной техники. Составление тестовых и корректировка технологических программ контрольно-измерительного и специального технологического оборудования. Анализ и систематизация отказов в работе технологического оборудования.

Должен знать: способы выявления неисправностей в радиоэлектронных блоках особо сложного испытательного оборудования и вычислительной техники; методы монтажа экспериментальных образцов аппаратов и приборов по эскизам и принципиальным схемам; законы построения и расчеты особо сложных монтажных и принципиальных схем; расчет электрических цепей для определения параметров радиокомпонентов монтируемых схем; способы составления и корректировки технологических и тестовых программ; организацию работ по наладке и поиску неисправностей устройств и систем вычислительной техники; устройство и диагностику уникальных измерительных и управляющих систем и комплексов.

Примеры работ.

1. Блоки аппаратуры для измерения неэлектрических величин электрическими методами (измерители давления, ускорения, температуры, геометрических размеров, дефектоскопы и т.д.) – монтаж, наладка, ремонт.

2. Блоки промышленной автоматики, телемеханики и связи на радиоэлектронной базе – ремонт, наладка.

3. Блоки нестандартные развертывающих устройств – ремонт, наладка.

4. Генераторы высокой частоты синусоидальные, импульсные, квантовые оптические с блоками автоматического управления режимами – ремонт, наладка, подгонка частот.

5. Комплексы сложного автоматического и полуавтоматического оборудования различных систем – выявление неисправностей, ремонт, наладка.

6. Субблоки алгоритмов автоматов тепловой защиты рентгеновской трубки, субблоки обработки телевизионного сигнала (СОТС) – ремонт и наладка.

7. Схемы для испытания электровакуумных изделий и контроля электрических параметров, в том числе с климатическими камерами – монтаж, ремонт, наладка.

8. Схемы и стенды для замеров электрических параметров и характеристик электронно-оптических приборов – настройка и контроль их работы, ремонт.

9. Установки автоматизированные для нанесения люминофора на экраны ЭОП – наладка, ремонт.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 55. НАЛАДЧИК-МОНТАЖНИК ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

8-й разряд

 

Характеристика работ. Монтаж, наладка, регулировка и сдача в эксплуатацию особо сложных систем управления, оборудования на базе микропроцессорной техники с выполнением всех видов восстановительно-ремонтных работ элементов этих систем, программируемых контроллеров, микро- и мини-ЭВМ и другого оборудования средств вычислительной техники. Монтаж и наладка оборудования для испытания цветных кинескопов с использованием импульсных стабилизаторов и специальных развертывающих устройств. Монтаж, наладка и эксплуатация образцов уникального отечественного и зарубежного оборудования с автоматическим управлением технологическими процессами с особо сложными радиоэлектронными схемами. Участие в разработке нестандартного испытательного оборудования, монтаж блоков и проверка их на работоспособность.

Должен знать: методы выявления неисправностей в радиоэлектронном уникальном отечественном и зарубежном оборудовании; способы построения систем управления на базе микропроцессорной техники, функциональные и структурные схемы микро- и мини-ЭВМ; методику настройки систем с целью получения заданных характеристик устройств и приборов преобразовательной техники; программирование и методы ремонта особо сложного оборудования на базе ЭВМ.

Примеры работ.

1. Блоки развертки устройств отображения информации, мониторов мини- и микроЭВМ и других управляющих систем – наладка, монтаж, регулировка.

2. Блоки сложные на основе БИС – ремонт и наладка.

3. Комплексы измерительные с управляющими ЭВМ типа «Икомат-110», «Икомат-115», «Викинг» и т.п. – настройка, ремонт, диагностика.

4. Конвейерные линии и установки для изготовления изделий электровакуумного и полупроводникового производств, снабженные программным управлением и автоматическими системами поддержания заданных параметров – ремонт, наладка.

5. Контрольно-измерительные системы и устройства с микропроцессорным управлением – монтаж, настройка, регулировка, диагностика.

6. Схемы экспериментальные измерительных устройств и комплексов – монтаж, наладка, ремонт.

7. Установки для нанесения тонких пленок типа «Лейбольд», вакуумной обработки и изготовления фотокатода ЭОП, магнитного напыления контактных слоев – ремонт, наладка.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 56. НАЛАДЧИК ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Наладка на заданные режимы работы простых видов специального технологического оборудования с определением качества обрабатываемых деталей. Профилактический осмотр оборудования, определение износа, подгонка и замена отдельных простых деталей и узлов. Участие в ремонте, регулировке и настройке механической, электрической и вакуумной частей простых видов оборудования.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемого специального технологического оборудования; основные правила и способы наладки, настройки и регулировки его узлов и механизмов; назначение и устройство вспомогательных механизмов, приспособлений и контрольно-измерительных приборов, правила их применения и эксплуатации; допустимые режимы работы оборудования (огневые, откачные, температурные и т.п.); основные свойства применяемых материалов; методы их обработки и использования; требования к качеству обрабатываемых деталей и изделий; основы электро-, радио- и теплотехники в пределах выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Автоматы, полуавтоматы, стенды, применяемые в производстве радиодеталей типа У-701, У-705, У-706, УПС, ПРС, ГП-5 – наладка, регулировка и настройка механизмов, текущий ремонт механических блоков.

2. Линии автоматические для сборки конденсаторов – регулировка и подналадка отдельных агрегатов.

3. Нагреватели для установок деионизации воды – ремонт.

4. Насосы диффузионные – разборка, чистка.

5. Оборудование для изготовления кассет памяти на ферритах, цилиндрических пленках и доменов – наладка.

6. Полуавтоматы маркировки – ремонт и наладка транспортера и насосов подачи краски.

7. Скафандры сборочные – ремонт.

8. Термостаты, шкафы сушильные – наладка, текущее обслуживание.

9. Установки для контроля кассет памяти и накопителей – наладка по электрическим и электромагнитным параметрам.

10. Установки маркировки изделий – замена клише.

11. Установки разварки микросхем – замена электродов, спирали подогрева, замена разрядников.

12. Установки упаковки – наладка, ремонт.

13. Шкафы газовые – замена ротаметров.

14. Шкафы для химобработки изделий – обслуживание, наладка.

§ 57. НАЛАДЧИК ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Наладка и регулирование специального технологического оборудования средней сложности. Установка заданных режимов работы оборудования и наблюдение за их устойчивостью. Периодическая проверка оборудования с определением и устранением неисправностей в узлах, блоках, платах, модулях и механизмах. Замена вышедших из строя деталей и узлов. Выполнение работ, связанных с ремонтом и последующей наладкой механической, электрической и вакуумной частей оборудования. Участие в испытании оборудования средней сложности.

Должен знать: устройство, конструкцию и принцип работы обслуживаемого оборудования, механизмов, узлов, приспособлений, их взаимодействие, правила обслуживания и эксплуатации; правила наладки и проверки на точность и устойчивость технологических параметров обслуживаемого оборудования; технологические процессы обработки изделий; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок; свойства применяемых материалов и методы их обработки; отклонения от заданных параметров, допускаемые при обработке изделий (деталей); основы электротехники, электромеханики, радио- и теплотехники.

Примеры работ.

1. Автоматы сборки бусинковых ножек, аппараты сварочные и приспособления для формовки деталей простой конфигурации – наладка.

2. Вакуумно-сушильные шкафы – наладка.

3. Катафорезные установки, машины (простые) для резки спиралей (без тире) и проволоки – наладка.

4. Машины моечные без автоматического управления, машины цоколевочные, намоточные станки СРН-0,5У – наладка.

5. Оборудование для гальванических покрытий – ремонт механической части и наладка.

6. Оборудование и приспособления для вальцовки и зиговки различных деталей, оборудование моечное, окрасочное средней сложности – наладка.

7. Операционные станки, ручные прессы – наладка оборудования и приспособлений для механической обработки и сборки радиодеталей.

8. Печи и камеры сушильные – наладка, вывод на режим.

9. Печи муфельные КО-14 – ремонт и наладка электрической схемы, замена футеровки, вывод на оптимальный температурный режим.

10. Печи терморадиационные – наладка, мелкий ремонт.

11. Полуавтоматы обжига гнезд, полуавтоматы лужения контактных пар – наладка.

12. Приспособления для прошивки матриц и маркировки микросхем – наладка, регулировка.

13. Скафандры химические – ремонт, наладка.

14. Станки маркировочные – наладка.

15. Стендовая аппаратура для контроля запоминающих устройств по электрическим и электромагнитным параметрам – наладка.

16. Стенды виброударные – наладка, ремонт.

17. Столы монтажные и монтажно-сварочные – ремонт.

18. Термопары – изготовление, проверка и установка в оборудовании.

19. Установки аргонно-дуговой сварки – наладка вакуумной системы.

20. Установки вакуумные водородные – установка универсальных измерительных приборов.

21. Установки мойки и сушки пластин 324.0018 – установление требуемой программы на реле времени, балансировка и юстировка центрифуги.

22. Установки нагрева жидких сред и ультрафиолетовой стерилизации – ремонт, наладка и техническое обслуживание.

23. Установки нанесения диэлектрических пластин ЖКМ 301712 – ремонт газовой системы, регулировка высокоточных регуляторов температуры.

24. Установки нанесения и сушки пластин – ремонт и наладка.

25. Установки нанесения лака ХСЛНЛ-1 – замена подшипников и центрифуги, ремонт электрической схемы установки.

26. Установки пайки и монтажа кристаллов ЭМ-415М, сборки бескорпусных полупроводниковых приборов ЭМ-413А – наладка, ремонт.

27. Шкафы вакуумно-сушильные ВШ-0,035 – ремонт системы контроля вакуума.

28. Шкафы вытяжные 2Ш-НЖ, 3Ш-НЖ – футеровка днища, ремонт электросиловой части.

29. ЭВМ малые для контроля параметров запоминающих устройств – обслуживание.

30. Экраны дисковые для водородной печи – изготовление.

31. Элементы нагревательные, электропаяльники – наладка и ремонт.

§ 58. НАЛАДЧИК ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Наладка и регулировка специального технологического оборудования со сложными узлами, схемами и переключениями. Наладка и регулировка особо сложных приспособлений. Установление оптимальных и допустимых режимов работы оборудования и наблюдение за их устойчивостью. Определение специальными методами качества обрабатываемых изделий, получаемых материалов и полуфабрикатов на обслуживаемом оборудовании. Текущий ремонт и профилактический осмотр оборудования. Определение износа, подгонка и замена отдельных узлов, блоков, каскадов и модулей. Составление дефектных ведомостей. Проверка отремонтированного оборудования. Технические расчеты разверток, передач, шестерен и т.д. Участие в испытании и запуске.

Должен знать: кинематические, электрические и другие схемы специального технологического оборудования; правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; технологические процессы изготовления изделий на обслуживаемом оборудовании; основные свойства применяемых материалов, методы их обработки и использования; систему допусков и посадок; основы электро-, радио- и теплотехники в пределах выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Автоматы вертикальные и горизонтальные для изготовления колб – наладка.

2. Автоматы вскрытия транзисторов – ремонт, наладка, настройка.

3. Автоматы для изготовления выводов для приборов типа Д-2, автоматы для изготовления ленточного газопоглотителя, автоматы для нанесения цеолитовой смеси, автоматы заливки и намазки цоколей – наладка.

4. Автоматы и полуавтоматы рихтовки, резки и оплавки стеклянных трубок – наладка, ремонт.

5. Автоматы и полуавтоматы штенгелевки и калибровки колб, автоматы клеймения и обжига – наладка.

6. Автоматы однопозиционные средней сложности – текущий ремонт, наладка.

7. Автоматы по изготовлению штырьков ПУЛ – наладка.

8. Автоматы приварки вывода к фланцу – ремонт, наладка.

9. Автоматы приварки соединителей к кернам катодов, автоматы раскалибровки по геометрическим размерам – наладка.

10. Автоматы прошивки элементов памяти, автоматы серебрения и лужения трубок КБГИ, СГМ, литьевые машины, автоматы обжима, обоймы, спаренные агрегаты, проводящие протяжку и сушку – наладка, регулировка.

11. Автоматы У-701, У-705, У-706 – управление и технический осмотр.

12. Автоматы формовки кернов катодов, автоматы формовки пукли и накатки бурта – наладка.

13. Автоматы формовки петлевых и спирально-петлевых подогревателей и нитей катода – наладка.

14. Автоматы, полуавтоматы для изготовления гребешковых и плоских ножек – наладка.

15. Автоматы, полуавтоматы для изготовления кольцевых газопоглотителей – наладка.

16. Автоматы, полуавтоматы маркировки, лакировки, покраски и сушки – наладка, ремонт и регулировка.

17. Агрегаты протяжки и сушки керамических заготовок, литьевые машины, агрегаты вальцовки пленки, автоматы серебрения, глазуровки – наладка.

18. Аппараты для выращивания монокристаллов – сборка и наладка механической и электровакуумной частей.

19. Датчики вакуумные типа АТ-2 для измерения давления, лампы монометрические типа МИ-27 и ионизационные – градуировка.

20. Дистилляторы, задатчики электрических режимов И9М2700002 – ремонт и наладка.

21. Индукторы для вакуумной установки – изготовление.

22. Камеры термостарения – наладка, регулировка, ремонт.

23. Линии для алюминирования экранных узлов для ЦЭЛТ – наладка.

24. Машины для навивки спиралей с прямым и витым тире – наладка и перестройка с заменой отдельных узлов.

25. Машины для нанесения экранов, машины моечные с автоматическим управлением, мельницы валковые – наладка.

26. Мосты откачки ЛН-4850 – разборка и сборка электроразрядных насосов «НОРД-100».

27. Насосы форвакуумные и диффузионные – разборка, сборка, наладка, очистка, регулировка, запуск в работу.

28. Оборудование для литья и прессования керамики, для нанесения внутреннего токопроводящего покрытия – наладка.

29. Оборудование для сварки шасси с втулкой для ножек металлических ламп – наладка.

30. Оборудование плазмохимическое – наладка, ремонт механической части.

31. Печи водородные и вакуумные – наладка.

32. Печи диффузионные типа СДО 125/4 – ремонт, вывод на режим.

33. Полуавтоматы горизонтально-импульсные для изготовления баллонов – наладка.

34. Полуавтоматы для зачистки, зенковки, нарезки резьбы, сверловки, сборки радиодеталей, полуавтоматы развертки, растяжки тарелок и штенгелей – наладка.

35. Полуавтоматы заварки и откачки приборов, ломки пластин типа ПЛП, обезжиривания деталей ЭОС, сварки, армировки, сборки средней сложности – проверка электропараметров, наладка.

36. Полуавтоматы обжига гнезд, лужения контактных пар, посты откачные с ручным управлением – текущий ремонт.

37. Приборы для аттестации – замена.

38. Приспособления для формовки деталей сложной конфигурации – наладка.

39. Ремонт и настройка оснастки и приспособлений при проверке транзисторов на механическую прочность на виброударных и других стендах.

40. Системы блокировки эпитаксиального, плазмохимического, напылительного, ионно-лучевого и другого высоковольтного и высокочастотного оборудования – наладка, регулировка, ремонт.

41. Станки для намотки П-образных сердечников, СНТИ, СНТИ-2, станки многослойной намотки стальной ленты на ЭЛТ, станки намоточные СРМ-05, ЛМ-6, ПР-159, М-350 – наладка.

42. Станки шлифовальные и полировальные доводочные – наладка.

43. Стенды для испытания на герметичность – наладка.

44. Стенды универсальные для испытаний на надежность – наладка, регулировка, ремонт.

45. Столы монтажные типа И020002, И020005, СС-1, ССП-2, ССП-1 – наладка.

46. Течеискатели ПТИ-7А – настройка на пик гелия.

47. Усилители измерительных приборов ЭПВ, МСР, ПСР и др. – мелкий ремонт.

48. Установки карбидирования катодов в вакууме, установки лакировки и сушки – наладка.

49. Установки вакуумного напыления – наладка и регулирование механической и вакуумной частей.

50. Установки вакуумной откачки УВМ-2М-2 – разборка, наладка механической и вакуумной частей, сборка.

51. Установки водородной пайки – наладка.

52. Установки вплавления кристаллов к корпусу полупроводниковых приборов и больших интегральных схем – ремонт и наладка механической и электрической частей.

53. Установки для обезжиривания деталей, установки задубливания ЛФ-6 – наладка.

54. Установки для упаковки полупроводниковых приборов, установки индирования – наладка и ремонт.

55. Установки кистевой отмывки пластин – ремонт, наладка, регулировка.

56. Установки металлизации керамики, нанесения и сушки фоторезиста, шлифовки и полировки стекла – наладка.

57. Установки обезжиривания и освещения кристаллов и переходов, установки одношпиндельные для штамповки плоских ножек – наладка.

58. Установки осушки водорода, установки отжига – наладка.

59. Установки посадки кристаллов, термокомпрессии типа «Контакт», «Оникс», «Родник», травления – наладка, ремонт.

60. Установки скрайбирования – регулировка, наладка, ремонт.

61. Установки финишной отмывки пластин, установки финишной очистки воды УФ-100, У-250, УФ-400 – ремонт и наладка.

62. Установки эпитаксиального наращивания – монтаж и наладка узлов газораспределительных систем.

63. Устройства газораспределительные к диффузионным установкам – монтаж, наладка.

64. Устройства магнитозагрузочные для укладки кернов в рамки для оксидирования – наладка.

65. Центрифуги Ц-2000 – наладка, регулировка, ремонт.

66. Элементы нагревательные в электрических и силитовых печах – изготовление и замена.

§ 59. НАЛАДЧИК ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Наладка и регулирование специального технологического оборудования со сложными узлами, схемами и переключениями. Наладка сложных машин для навивки спиралей различных типов и автоматов с фотоэлементами для резки навитой спирали и подогревателей. Наладка и регулирование оборудования для травления тончайшей проволоки из тугоплавких и других металлов и нанесения на них гальванических покрытий. Текущий ремонт оборудования, определение износа, подгонка и замена узлов. Составление эскизов на отдельные виды быстроизнашивающегося оборудования, приспособления и инструмент. Составление дефектных ведомостей на ремонт специального и технологического оборудования.

Должен знать: кинематические, электрические, вакуумные и газовые схемы сложного оборудования; устройство оборудования со сложными радиоэлектронными и механическими схемами и схемы коммуникаций на обслуживаемом участке; правила наладки и проверки на точность различных моделей основного и вспомогательного оборудования; правила настройки и регулировки контрольно-измерительных приборов и инструмента; методы расчета механических передач; основы механики, электро-, радио- и теплотехники.

Примеры работ.

1. Автоматические линии оформления ВС, БТИ, МЛТ, КБГИ – наладка.

2. Автоматы вакуумной калибровки и штенгелерования колб, автоматы для заварки и откачки приборов – наладка.

3. Автоматы для изготовления выводов, кристаллодержателей и полупроводниковых приборов – наладка, ремонт.

4. Автоматы для изготовления, калибровки, штенгелевки, клеймения колб СМЛ – наладка.

5. Автоматы для изготовления штырьков – наладка, ремонт.

6. Автоматы для испытания ПУЛ – настройка.

7. Автоматы и агрегаты со сложными кинематическими и радиоэлектронными схемами – наладка и ремонт.

8. Автоматы и полуавтоматы резки и оплавки стеклянных трубок – наладка, ремонт.

9. Автоматы и полуавтоматы штамповки ножек с вольфрамовыми штырьками и ситалловыми шайбами – наладка и ремонт.

10. Автоматы лужения и маркировки магнитоуправляемых контактов – наладка.

11. Автоматы монтажно-оксидировочные для производства люминесцентных ламп – наладка.

12. Автоматы, монтажные линии сборки нормально осветительных ламп – наладка.

13. Автоматы пайки волной – наладка; автоматы У-705, У-706 – наладка и ремонт.

14. Автоматы приварки вывода к фланцу для полупроводниковых приборов – ремонт и наладка.

15. Автоматы резки бус «ОКАМОТО» – наладка.

16. Автоматы сортировки кристаллов и пластин – наладка, ремонт.

17. Автоматы укладки и штамповки пружин магнитоуправляемых контактов – наладка, ремонт.

18. Автоматы штамповки ножек с количеством штырьков более 10, линии изготовления колб ППУЛ – наладка.

19. Автоматы, полуавтоматы многопозиционные для изготовления кольцевых и порошково-давленных газопоглотителей – наладка, профилактика и изготовление.

20. Агрегаты матирования, алюминирования и стравления колб – наладка.

21. Аппараты для выращивания монокристаллов – наладка системы подачи и регулирования газов.

22. Выводы поджига водорода – монтаж и пайка оловянисто-свинцовым припоем.

23. Генераторы высокочастотные и ультразвуковые – наладка и ремонт.

24. Дегазаторы – чистка и сборка.

25. Измерители интегральных схем ИИС-1 – наладка, регулировка и ремонт.

26. Колонки анионитовые и катионитовые для очистки воды – наладка и переключение в рабочем режиме по заданной схеме.

27. Колонки монообменные, линии нанесения люминофора на экраны ЦЭЛТ – наладка.

28. Лодочки никелевые и молибденовые для нагрева металла газовой горелкой – изготовление.

29. Манипуляторы, загрузчики – ремонт, наладка.

30. Машины делительные автоматические для изготовления стеклянных матриц в производстве мелкоструктурных сеток электровакуумных приборов – наладка и обслуживание с подготовкой алмазного инструмента.

31. Машины для навивки спиралей всех типов, автоматические устройства для навивки и резки спиралей, автоматы для навивки спиралей с постоянным керном – наладка и текущий ремонт.

32. Машины заварки ЭОС, машины конвейерные для откачки кинескопов с вращающимися подвесными вакуумными насосами – наладка.

33. Монохроматоры вакуумные – техническое обслуживание с заменой электровакуумных приборов.

34. Насосы геттерно-ионные – наладка и ремонт.

35. Ножи роликовые для резки пермаллоя – настройка.

36. Оборудование для производства ЭЛТ (машины для алюминирования конвейерные, автоматы и полуавтоматы заварки ЭОС, станки для нанесения токопроводящих покрытий, машины для нанесения и сушки люминофора, оргпленки, смыва лака) – наладка.

37. Оборудование для сварки колб с арматурой металлических ламп (главная сварка) – наладка.

38. Оборудование механизированных линий по комплексному изготовлению радиодеталей – наладка.

39. Оборудование монтажно-сварочное с высокой степенью стабилизации сварочного импульса для монтажа особо надежных ППУЛ – наладка, ремонт.

40. Печи вакуумно-водородные типа ОКБ-80–86, печи вакуумные для возгонки рубидия, печи КО-14 – ремонт и наладка.

41. Печи высокотемпературные «Победа» – сварка вольфрамовых муфелей.

42. Печи диффузионные, окислительные, конвейерные, водородные – наладка, ремонт, вывод на режим.

43. Печи колпаковые высокотемпературные – разборка и чистка от алюмината и алюмосиликата.

44. Печи отжига – намотка алундовых труб молибденовой проволокой с намазкой алундом и засыпкой глиноземом.

45. Печи силитовые – разборка и наладка внутренней части.

46. Полуавтоматы вибрационной химической очистки типа ПВХО – наладка, ремонт.

47. Полуавтоматы для визуального контроля, нанесения органической пленки, приклеивания кристаллов, плат – наладка.

48. Полуавтоматы для приварки и формовки контактной пружины – ремонт и наладка.

49. Полуавтоматы для сборки ножек типа УП-723, полуавтоматы для сварки и герметизации – ремонт и наладка.

50. Полуавтоматы и автоматы для приварки и формовки контактной пружины – ремонт и наладка.

51. Полуавтоматы и приспособления для производства сеток электровакуумных приборов – наладка и текущий ремонт.

52. Полуавтоматы катафорезные, полуавтоматы лужения пластин – наладка.

53. Полуавтоматы классификации полупроводниковых приборов и микросхем – наладка, ремонт.

54. Полуавтоматы многопозиционные с высокочастотным прогревом и автоматическим отпаем для откачки сложных электровакуумных приборов – наладка.

55. Полуавтоматы откачные с программным управлением, полуавтоматы пульверизации и армирования проволоки – наладка.

56. Полуавтоматы сборки ножек типа УП-723, автоматы проверки обрывов, коротких замыканий и обратных токов – ремонт и наладка.

57. Полуавтоматы сборки, разбраковки и испытаний, полуавтоматы скрайбирования – наладка и ремонт.

58. Полуавтоматы формования конусов кинескопов, полуавтоматы штамповки плоских ножек с механизированной обрубкой выводов – наладка.

59. Полуавтоматы холодной сварки, автоматы приварки базового вывода ПЖМ-226 – ремонт, наладка.

60. Посты откачные типа «Эскиз», Э-358 – ремонт, монтаж и настройка.

61. Посты откачные экспериментальные и опытные – наладка.

62. Прессы одноходовые ППГ, роторные (многопозиционные), автоматические Ф2-1 – наладка.

63. Регуляторы времени сварки – наладка, все виды ремонта.

64. Станки для оплавки и центробежной формовки, станки для резки пластин на кристаллы типа М-40, станки для рихтовки, формовки, растяжки сеток, рубки и резки сеточных полос – наладка и ремонт.

65. Станки контактно-точечной сварки – наладка.

66. Стенды для испытания на герметичность и виброударные, течеискатели гелиевые типа ПТИ-6 – ремонт, наладка.

67. Стенды СТТ-2000, И9М2757010, И9М2620011 – наладка, регулировка и ремонт.

68. Установки автоматические для очистки проволоки для герконов – обслуживание.

69. Установки АДС типа УС-003, установки алундирования нити (многоручейковые), установки для получения обессоленной воды типа УЦ-10 – наладка.

70. Установки вакуумного напыления типа УВМ, УРМ – наладка схем регулирования температуры и напряжения, профилактический ремонт.

71. Установки вакуумные и силитовые, водородные печи – наладка схем регулирования температуры и напряжения.

72. Установки для проявления кремниевых пластин, нанесения фото и задубливания фоторезиста, установки для размножения и ретуши фотошаблонов – наладка, ремонт.

73. Установки для электролитического травления, гальванического лужения, установки ЮРМА-139000 для изготовления шариковых электродов – наладка и ремонт.

74. Установки измерительные «Уран», «Вахта» – наладка, регулирование и ремонт.

75. Установки измерительные по проверке параметров – ремонт, наладка.

76. Установки инфракрасной сушки фоторезистивных пленок, установки ионно-лучевые типа «Везувий» – наладка, ремонт.

77. Установки и полуавтоматы электротермической и инфракрасной заварки магнитоуправляемых контактов – наладка, все виды ремонта, обслуживание.

78. Установки контроля герметичности, установки линии фотолитографии типа «Таран», «Лада» – ремонт и наладка.

79. Установки намагничивания типа 2359002 – ремонт.

80. Установки никелирования проволоки и деталей – наладка.

81. Установки прецизионные по резке электротехнической стали, пермаллойных сплавов, драгоценных металлов (нейзильбер) – ремонт, доводка ножей и наладка.

82. Установки совмещения, установки ультразвуковой сварки типа УВП и промывки – ремонт, наладка, регулировка.

83. Установки специальные с анодным напряжением до 50 кВ и отдельные секции – испытания и прогон.

84. Установки термокомпрессионной сварки полупроводниковых приборов и больших интегральных схем – ремонт и наладка механической и электрической частей.

85. Установки травления вибрационно-химические – наладка и ремонт систем пневмогидрораспределения.

86. Установки эпитаксиального наращивания – наладка термостатирующих систем испарителей.

87. Центрифуги – ремонт, наладка.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 60. НАЛАДЧИК ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6-й разряд

 

Характеристика работ. Наладка и регулирование оборудования с автоматическим, программным и механическим управлением и сложными кинематическими, электрическими, вакуумными, газовыми и радиоэлектронными схемами для выпуска особо сложных приборов. Ремонт и наладка сложных установок электронно-лучевой, аргонно-дуговой и термодиффузионной сварки. Ремонт и наладка сложных масляных и безмасляных вакуумных систем. Расчет и установка оптимальных режимов работы сложного оборудования. Определение износа, подгонка и замена механических, вакуумных и электронных узлов. Расчет и изготовление индукторов. Выполнение всех видов ремонта обслуживаемого оборудования. Составление эскизов на сложные детали, узлы и необходимую оснастку. Модернизация оборудования при изменении технологического процесса. Проверка отремонтированного оборудования. Проведение климатических испытаний специального технологического оборудования в термокамерах в условиях пониженной и повышенной температур.

Должен знать: кинематические, электронные, оптические и электрические схемы; вакуумные и газовые системы сложного оборудования; конструктивные особенности и принцип работы установок с программным управлением; назначение, правила настройки и регулировки контрольно-измерительных приборов различных систем; причины возникновения и меры предупреждения неисправностей в работе обслуживаемого оборудования; методику проведения всех видов ремонта; расчеты, связанные с выбором режима работы оборудования, заменой элементов схем и механизмов.

Примеры работ.

1. Автоматы для вырубки сердечников с ППГ типа Ф2-2, Ф2-4; автоматы инфракрасной заварки герконов – наладка, ремонт.

2. Автоматы и полуавтоматы для откачки металлокерамических ламп – наладка.

3. Автоматы и полуавтоматы со специальными узлами для навивки сеток без витков на проскоке; механизированные линии; автоматы и полуавтоматы для разделки сеточных полос – наладка и текущий ремонт.

4. Автоматы намоточные многошпульные с программным управлением марки АМ-99Р – наладка и ремонт.

5. Автоматы пайки и откачки титанокерамических ламп – наладка.

6. Автоматы сортировки кристаллов и пластин, автоматы штифтовки – наладка и ремонт.

7. Автоматы У-705М, У-706М, КФА-1 со сложными электронными и механическими схемами – наладка, ремонт.

8. Выпрямители, усилители мощности, блоки стабилизации мощности прецизионные, регуляторы температуры – наладка и ремонт.

9. Генераторы высокочастотные с автоматической регулировкой температуры нагрева обрабатываемых приборов, генераторы ламповые – наладка и ремонт.

10. Комплексы измерительные параметров микросхем типа «Элекон» – наладка и ремонт.

11. Кулачки на переменный шаг – установка на автоматы с учетом расчета сеток по чертежу.

12. Линии автоматические по сборке радиодеталей – наладка.

13. Линии вакуумной обработки ЦЭЛТ, линии механизированные для изготовления траверсных сеток – наладка и ремонт.

14. Масс-спектрометры квадрупольные типа КМ – наладка и ремонт.

15. Монохроматоры вакуумные – наладка измерительно-регистрирующей системы, юстировка и ремонт кинематической и оптической схем.

16. Насосы магниторазрядные типа «Трион-150» – наладка и ремонт.

17. Оборудование автоматических линий для изготовления герконов, автоматических линий для получения микросхем, напылительное для прецизионной фотолитографии и эпитаксиального наращивания – наладка, ремонт.

18. Оборудование агрегатное специальное для металлического формообразования – наладка.

19. Оборудование для навивки спиралей и подогревателей – наладка и ремонт с самостоятельным изготовлением отдельных узлов и деталей.

20. Печи водородные и электрические (высокотемпературные), диффузионные с программным управлением – наладка и ремонт.

21. Полуавтоматы для контроля структур на пластинах типа «Зонд», «Рассвет», «АУТ-100» – ремонт и наладка механической и электрической частей.

22. Полуавтоматы для проверки и классификации статических параметров интегральных микросхем ИИС-IM, ИИС-10, типа «Интеграл» – наладка и ремонт.

23. Полуавтоматы и автоматы для классификации приборов и разбраковки их по группам – наладка и ремонт.

24. Полуавтоматы откачки МГЛ типа «Железная дорога» – ремонт, монтаж и настройка.

25. Посты откачные для откачки видиконов и суперортиконов, посты откачные типа СБМ-2-300100 – наладка и ремонт.

26. Посты откачные с автоматическим и программным управлением, со сложной металлической вакуумной системой, с автоматическим индукционным нагревателем арматуры приборов – наладка и ремонт.

27. Прессы автоматические Ф2-3 – наладка.

28. Приспособления для шлифовки и полировки пластин кремния и германия – установка со сложной выверкой (точность до 0,001 мм).

29. Станки многопозиционные, многошпиндельные агрегатные типа «АА» – наладка и составление сложных расчетов для наладки.

30. Станки с электронными схемами для алмазной резки полупроводниковых материалов – наладка и ремонт.

31. Течеискатели высокочувствительные СВТ-1 – ремонт и наладка.

32. Установки (автоматы) контактирования и скрайбирования пластин 304ДА, А-1, «Алмаз», установки АДС в атмосфере аргона типа УЭС-3 – наладка и ремонт.

33. Установки вакуумного напыления с автоматическим управлением процессом нанесения металлов, диэлектриков, полупроводников, а также с управлением от ЭВМ – наладка и ремонт.

34. Установки вакуумные (ионно-плазменные) – полный и профилактический ремонт, наладка.

35. Установки вакуумные, вакуумно-плазменные полуавтоматические – наладка систем автоматического управления циклом, систем регулирования мощности испарителей, систем автоматической откачки.

36. Установки высокочастотные, высоковольтные, плазменные типа УРМ, УВН и ПУФ-80 – наладка и ремонт.

37. Установки контроля технологических средств типа КТС, проверки статических параметров на пластинах типа «ЭМ-640» и «Зонд-А-4М», контроля электрических параметров БИС – наладка, калибровка, ремонт.

38. Установки лазерные типа «Кизил» – полный и профилактический ремонт оптической системы и электросхемы.

39. Установки получения арсенида галлия из расплава и газовой фазы, установки УВН-2М-2 – наладка и ремонт.

40. Установки получения монокристаллов методами Вернейля и Чохральского из растворов в расплаве солей, зонной плавки и т.д. – наладка и запуск.

41. Установки резки пластин – наладка и ремонт.

42. Установки совмещения и экспонирования всех систем – ремонт и наладка, юстировка оптической системы.

43. Установки фотопечати экранов – наладка, юстировка и ремонт.

44. Установки электронно-лучевые и электронно-проекционные термодиффузионные – ремонт и наладка.

45. Устройства газораспределения и программаторы диффузионных печей – наладка и запуск.

46. Устройства печатающие быстродействующие – наладка и ремонт.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 61. НАЛАДЧИК ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

7-й разряд

 

Характеристика работ. Наладка и регулирование особо сложного оборудования с программным управлением и сложными кинематическими, электрическими, радиоэлектронными, пневматическими, гидравлическими, вакуумными схемами для выпуска особо сложных приборов. Наладка оборудования с квантовыми устройствами всех типов. Техническое обслуживание и выполнение комплекса ремонтно-восстановительных работ элементов механических, оптических, вакуумных, пневматических, электронных и электрических систем технологического оборудования для производства изделий СБИС с минимальными размерами элементов до 2 мкм. Монтаж всех типов технологического оборудования. Расчет и установка оптимальных режимов работы оборудования повышенной сложности. Составление эскизов на отдельные быстроизнашивающиеся детали и на сложные детали для модернизации оборудования. Диагностика работоспособности сложного оборудования.

Должен знать: кинематические, электрические, радиоэлектронные, пневматические, гидравлические и вакуумные схемы обслуживаемого оборудования; конструктивные особенности и принципы работы установок с программным управлением; назначение, методику настройки и регулировки контрольно-измерительных приборов всех систем и стендов для диагностирования; характерные неисправности обслуживаемого оборудования и меры по их устранению; правила проведения всех видов ремонтных работ.

Примеры работ.

1. Автоматические диффузионные системы с дистанционным программным управлением технологическим процессом типа АПЛ и АПЛД – наладка и ремонт.

2. Автоматические и полуавтоматические линии откачки с программным управлением – комплексная наладка.

3. Автоматы для монтажа и присоединения выводов и кристаллов типа ЭМ-4085, ЭМ-4085-11, ЭМ-4085-4, ЭМ-4060П2 – наладка и ремонт.

4. Генераторы изображений ЭМ-5089, фотоповторители ЭМ-5062 – наладка и ремонт.

5. Оборудование для эпитаксиального наращивания слоев, магнетронного напыления металлических диэлектрических слоев, плазмохимического травления с автоматическим программным управлением – наладка и ремонт.

6. Прессы гидравлические 160 т ДГ2432А – наладка и ремонт электрической схемы и гидросистемы.

7. Универсальные системы управления производственными механизмами УСУПМ-01, устройства электронного управления технологическими процессами ПВК-15х20 – наладка, ремонт и обслуживание.

8. Установки зондовые ЭМ-6020 – наладка и ремонт.

9. Установки контроля экранов на ТМН с автоматической системой управления – наладка и ремонт.

10. Установки плазменной очистки и микроплазменной сварки – наладка и ремонт.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 62. НАЛАДЧИК ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

8-й разряд

 

Характеристика работ. Комплексная наладка, регулировка и сдача в эксплуатацию уникального и экспериментального оборудования, оснащенного микропроцессорной техникой, функциональными электронными блоками со сложными гидравлическими, кинематическими, газовыми, вакуумными, электрическими и радиоэлектронными схемами. Наладка и ремонт компьютерных систем, входящих в комплект обслуживаемого технологического оборудования. Ремонт датчиков универсальных систем управления различных технологических установок. Диагностика и профилактика неисправностей всех систем и узлов оборудования. Составление и корректировка технологических программ. Анализ и систематизация отказов работы обслуживаемого технологического оборудования и разработка рекомендаций по повышению его надежности.

Должен знать: кинематические, гидравлические, пневматические и электрические схемы, вакуумные и газовые системы обслуживаемого оборудования; конструктивные особенности и принцип работы установок со сложной системой автоматического регулирования технологическими процессами; способы построения систем управления на базе микропроцессорной техники, микро- и мини-ЭВМ; способы корректировки технологических и тестовых программ; основные языки программирования; расчеты, связанные с выбором режима работы оборудования, заменой элементов схем и механизмов; теоретические основы механики, электро-, радио- и теплотехники.

Примеры работ.

1. Автоматизированные агрегаты непрерывного действия с магнетронной системой распыления типа «Оратория-5» – наладка и ремонт.

2. Автоматические комплексы для производства СБИС типа «Основа» – наладка и ремонт.

3. Автоматы микролитографии «Лада-150А» – наладка и ремонт.

4. Автоматы плазмохимического травления металлических пленок типа «Плазма НД 125 1М» – наладка и ремонт.

5. Автоматы плазмохимического удаления фоторезиста «Плазма-125150» – наладка и ремонт.

6. Комплекты оборудования для изготовления металлизированных фотошаблонов «Камелия» – наладка.

7. Компьютерные системы типа «Орион», «ДВК» – наладка и ремонт.

8. Оборудование на базе микропроцессорной техники с внутренней самодиагностикой типа «Лада-36» – наладка и ремонт.

9. Роботизированные комплексы для сборки микросхем типа «УВПА», «АЗС.А» – наладка и ремонт.

10. Установки автоматизированной разварки микросхем типа ОЗУН-10000, ЭМ-4020, ЭМ-490А – наладка и ремонт.

11. Установки вакуумной обработки и изготовления фотокатодов ЭОП – наладка и ремонт.

12. Установки высокопроизводительные непрерывного действия с магнетронной системой распыления типа «Магма-2М» – наладка и ремонт.

13. Установки осаждения слоев нитрида кремния, поликристаллического кремния, легированных и нелегированных слоев двуокиси кремния типа «Изотрон-4-150», «Изотрон-3-150» – наладка и ремонт.

14. Установки совмещения и мультипликации типа ЭМ-584 (А и Б), АЮР – наладка и ремонт.

15. Установки эпитаксиального наращивания структур А3В5 типа «Эмос-300», «Эпитрон» – наладка и ремонт.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 63. НАМОТЧИК РЕЗИСТОРОВ, СЕКЦИЙ КОНДЕНСАТОРОВ, СПИРАЛЕЙ И СЕТОК

2-й разряд

 

Характеристика работ. Намотка проволоки различного диаметра на керамические основания постоянных резисторов и контактных узлов переменных резисторов; секций для оксидных, бумажных и пленочных конденсаторов с установкой и регулировкой бумаги и фольги; спиралей и сеток простых типов на намоточных станках и вручную с применением специальных приспособлений. Проверка на приборах соответствия намотки заданному номиналу. Подготовка, наладка и подналадка намоточного станка.

Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; правила несложной наладки оборудования; назначение и условия применения специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; основные сведения о допусках и квалитетах на изготавливаемые детали; основные механические и электрические свойства применяемых материалов.

Примеры работ.

1. Крючки для ПУЛ – навивка на приспособлении с формовкой.

2. Подогреватели для магнетронов – навивка на приспособлении.

3. Секции конденсаторов – намотка на станке с установкой и регулировкой лент.

4. Сетки для приемно-усилительных ламп с шагом более 0,3 мм – навивание сеточного полотна на автомате типа 2250-Б при обслуживании наладчиком.

5. Сетки из проволочек константана – намотка на специальных рамках.

6. Сетки ламп ГУ-50 – навивание вручную и сварка.

7. Сетки с 3 и 4 траверсами (для счетчиков) – навивание сеточного полотна на автомате типа А-500.

8. Спирали вспомогательные, идущие на последующую обработку – навивка.

9. Спирали из вольфрамовой проволоки диаметром более 0,5 мм – навивка на налаженном специальном оборудовании.

§ 64. НАМОТЧИК РЕЗИСТОРОВ, СЕКЦИЙ КОНДЕНСАТОРОВ, СПИРАЛЕЙ И СЕТОК

3-й разряд

 

Характеристика работ. Намотка точных резисторов на полуавтоматическом оборудовании из провода малого диаметра с пайкой концов к катодам. Намотка секций для оксидных, бумажных и пленочных конденсаторов на специальных многошпиндельных намоточных станках, полуавтоматах и автоматах с установкой и регулировкой лент. Намотка спиралей и сеток на специальном автоматическом и полуавтоматическом оборудовании. Применение цементирующих материалов для намотки рамочных сеток. Подгонка резисторов в заданные номиналы с помощью приборов с точностью 0,25–0,5 %. Выполнение работ с жесткими допусками на точность изготовления при многотипном выпуске изделий. Контроль качества изделий в процессе работы с применением различного контрольно-измерительного инструмента. Самостоятельная подналадка и наладка станков, приборов и узлов.

Должен знать: устройство и способы наладки обслуживаемого оборудования; правила и приемы установки специальных приспособлений; устройство применяемого контрольно-измерительного инструмента; расчет шага намотки изготовляемых сеток и спиралей; способы намотки опытных образцов конденсаторов; допуски, посадки, квалитеты (классы точности) и параметры чистоты обработки; основные механические и электрические свойства применяемых материалов.

Примеры работ.

1. Моноспирали и биспирали – намотка.

2. Подогреватели бифилярные и монобифилярные – изготовление и контроль омического сопротивления.

3. Подогреватели монофилярные – навивка с электроподогревом.

4. Резисторы секционные, секции многослойных конденсаторов – намотка на станках.

5. Сетки для приемно-усилительных ламп с шагом менее 0,8 мм – навивание сеточного полотна на автомате А501-М.

6. Сетки из константановой проволоки – намотка на металлические рамы с соблюдением требуемого расстояния (шага).

7. Сетки рамочные из вольфрамовой проволоки диаметром 8 мкм с допуском по шагу намотки ±6 мкм и расстоянию между траверсами ±1 мкм – намотка (навивка).

8. Сетки с шагом выше 1 мм и расстоянием между центрами более 12 мм с диаметром навиваемого материала выше 40 мкм – навивка.

9. Спирали из вольфрамовой проволоки диаметром менее 0,5 мм – навивка на специальном оборудовании.

§ 65. НАМОТЧИК РЕЗИСТОРОВ, СЕКЦИЙ КОНДЕНСАТОРОВ, СПИРАЛЕЙ И СЕТОК

4-й разряд

 

Характеристика работ. Навивка опытных, особо сложных и экспериментальных образцов спиралей и сеток с совмещенными витками, переменным шагом и количеством траверс больше двух на оборудовании различных систем с самостоятельной подналадкой его и установкой необходимых приспособлений для контроля геометрических размеров и качества навивки. Навивка и полная обработка спиралей высокой точности для ЛБВ. Выполнение работ с высоким классом точности с жесткостью допусков ±0,005 мм. Изготовление изделий из вольфрамовой проволоки, покрытой благородными металлами (золотом, серебром), минимальным диаметром 8 мкм.

Должен знать: устройство специального оборудования различной конструкции; правила подналадки и установки вспомогательных приспособлений и инструмента с проверкой на точность; устройство, назначение и условия применения сложной контрольно-измерительной аппаратуры; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

1. Сетки опытные, сложные, экспериментальные и сетки рамочных конструкций с диаметром навивочного материала менее 60 мкм – навивка.

2. Сетки с шагом менее 1 мм, расстоянием между центрами менее 12 мм, размером навивочного материала ниже 60 мкм – навивка.

3. Спирали ЛБВ – изготовление (длина спирали – до 400 мм, допуск по шагу 5–20 мкм).

4. Спирали монофилярные с жесткими допусками при навивке (±0,005 мм) – изготовление.

5. Спирали опытные, особо сложные и экспериментальные с самостоятельным расчетом сменного инструмента (кулачки, шестерни и т.д.) на оборудовании различных систем – навивка.

§ 66. НАМОТЧИК РЕЗИСТОРОВ, СЕКЦИЙ КОНДЕНСАТОРОВ, СПИРАЛЕЙ И СЕТОК

5-й разряд

 

Характеристика работ. Навивка и полная обработка спиралей высокой точности. Настройка оборудования с самостоятельным подбором режимов работы. Контроль спиралей по геометрическим размерам в процессе изготовления при помощи измерительной аппаратуры высокой точности.

Должен знать: правила определения оптимальных режимов работы оборудования; назначение, устройство и правила настройки точных контрольно-измерительных приборов и инструмента; основные физико-химические свойства применяемых материалов.

Примеры работ.

1. Сетки для СВЧ-приборов особо сложные – навивка.

2. Сетки особо сложные экспериментальные с шагом менее 0,2 мм, с минимальным расстоянием между центрами и диаметром навиваемой проволоки до 20 мкм – изготовление.

3. Спирали для опытных образцов ЛБВ – полное изготовление (длина спирали от 400 мм с допуском по длине ±0,2 мм и по шагу – ±0,005 мм).

§ 67. НАСТРОЙЩИК ПРИБОРОВ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Настройка частоты пьезорезонаторов при помощи металлизации. Закрепление серебра на пластинах серебряным, золотым, платиновым, никелевым и другим металлическим слоем методом электролитического покрытия. Заливка ванн готовыми электролитами. Очистка ванн. Смена растворов. Установка пьезокварцевых пластин в держатели простой конструкции и окончательная настройка их на заданную частоту.

Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; правила регулирования гальванической установки; простейшие методы настройки пьезокварцевых пластин на заданную частоту; назначение и правила применения контрольно-измерительных и частотоизмерительных приборов (сравнитель частоты, частотомер и др.) и инструмента; электрические и механические свойства пьезокварца; основы электролиза различных металлов; состав и свойства применяемых электролитов и растворов; правила обращения с электролитами и химическими растворами; простейшие конструкции кварцедержателей и методы крепления в них пьезокварцевых пластин; правила учета и хранения драгоценных металлов; требования, предъявляемые к качеству пластин после закрепления металлизации и к качеству пьезорезонаторов; основные сведения по электро- и радиотехнике в объеме выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Вибраторы кварцевые с частотой до 20 кГц – предварительная настройка.

2. Пластины пьезокварцевые толщиной 1–1,5 мм – настройка на частоту до 12 мГц с допуском ±0,0015 % и замером активности гальваническим способом.

3. Резонаторы с контурными пьезоэлементами – гальваническая настройка.

4. Резонаторы термостатированные – настройка с замером частоты и активности при температуре; термостатирование эталонированием.

§ 68. НАСТРОЙЩИК ПРИБОРОВ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Настройка нескольких типов полупроводниковых приборов одной группы на установках. Настройка и проверка пьезокварцевых пластин по частоте и активности на частотоизмерительных приборах (сравнители частоты и частотомеры) с допуском ±0,005 %. Предварительная настройка низкочастотных резонаторов напайкой дозированных настроечных дисков с помощью паяльника и снятие излишков припоя скальпелем. Настройка резонаторов на полуавтоматических пескоструйных установках и методом напыления и снятия слоя металла в вакууме с точностью до 0,003 %. Настройка частоты пьезокерамических резонаторов при помощи обработки их по диаметру алмазным или корундовым кругом. Деление электродов дисковых пьезоэлементов электроискровым методом. Предварительная настройка частоты при помощи травления в ваннах с плавиковой кислотой. Приготовление растворов для травления по заданному рецепту. Заливка травильных ванн плавиковой кислотой и другими растворами. Укладка пьезокварцевых пластин в кассеты. Определение времени травления. Проверка концентрации растворов с помощью ареометров. Корректировка ванн. Выдержка кассет в ванне с замером частоты. Выемка кристаллов из кассет. Подшлифовка граней корундовым или другим порошком. Промывка и просушка заготовок. Измерение требуемых параметров. Проведение проб на новые партии кристаллов. Настройка блоков питания, отбор триодов, калибровка R и V, настройка узлов.

Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; принцип работы, назначение радиоаппаратуры и схему ее включения; устройство и основные параметры настройки полупроводниковых приборов; методы подгонки пьезокварцевых пластин на заданную частоту; процесс химического травления пьезокварца; методы определения концентрации раствора и продолжительности травления; виды неисправностей настроечного оборудования; устройство применяемых контрольно-измерительных приборов; основные сведения по электро- и радиотехнике в пределах выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Вибраторы кварцевые – настройка методом «подстроечных шайб».

2. Вибраторы кварцевые с частотой от 20 до 700 кГц – предварительная настройка.

3. Детекторы – предварительная настройка на низкой частоте (контактирование).

4. Пластины пьезокварцевые толщиной 1 мм – настройка на заданную частоту с допуском ±0,005 % с измерением температурного коэффициента частоты и активности.

5. Резонаторы вакуумные типа С2 и Э2 – настройка до заданной частоты методом напыления в вакууме.

6. Резонаторы вакуумные фильтровые диаметром пластин 5,6 мм – предварительная настройка гальваническим способом.

7. Резонаторы с полированными пьезоэлементами толщиной 0,1–0,15 мм – настройка с допуском ±0,001 % методом напыления диэлектриком в вакуумных установках.

8. Триоды – настройка по всем параметрам.

§ 69. НАСТРОЙЩИК ПРИБОРОВ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Настройка двух групп полупроводниковых приборов, особо ответственных узлов и блоков. Настройка резонаторов методом напыления и снятия слоя металла в вакууме с точностью до 0,001 %. Настройка пьезокварцевых пластин с помощью специальной радиоаппаратуры (радиоприемник, звуковой генератор, первичный эталон частоты, частотомер). Проверка пьезокварцевых пластин на точных измерительных приборах с допуском до ±0,003 % со снятием характеристик по частоте и активности и подгонкой температурного коэффициента частоты с допуском ±1,5х10-6. Настройка пластин толщиной до 0,4 мм. Установка пьезокварцевых пластин в держатели сложной конструкции. Окончательная настройка частоты и активности в эквивалентах генератора с допуском 0,003 % путем сравнения с эталоном частоты и методом «вторичных биений». Подгонка частоты кварцевых пьезорезонаторов методом испарения металлов в вакууме при эталонировке частоты резонаторов с точностью 1х10-5. Изготовление эталонов пьезорезонаторов из водорастворимых кристаллов. Установка пластины в специальное приспособление. Настройка ее на резонансную частоту. Подтравливание пластин, имеющих запас частоты больше требуемой. Проверка сопротивления резонаторных пластин. Измерение требуемых параметров всех типов приборов. Своевременное определение дефектов в работе установки и ее подналадка.

Должен знать: устройство оборудования различных видов; устройство, назначение и условия применения точных измерительных приборов (сравнитель частоты) и инструмента; способы измерения частоты и подгонки ее в вакууме; электрические и механические свойства пластин из водорастворимых кристаллов; методы подгонки частоты пьезорезонаторов из водорастворимых кристаллов и настройки пластин из них на резонансную частоту; способы подтравливания пластин и проверки сопротивления; типы, конструкции, параметры настраиваемых полупроводниковых приборов; требования, предъявляемые к предварительной подгонке частоты; основные понятия по радио- и электротехнике в объеме выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Видеодетекторы и СВЧ-детекторы – настройка на сверхвысокой частоте.

2. Микросхемы и микросборки – настройка.

3. Пластины пьезокварцевые – окончательная настройка частоты и активности в эквивалентах генераторов с допуском ±0,003 % путем сравнения с первичным эталоном частоты и методом «вторичных биений».

4. Резонаторы кварцевые низкочастотные – окончательная настройка.

5. Резонаторы кварцевые с частотой от 1 до 20 мГц – окончательная настройка методом вакуумного подпыления.

6. Резонаторы пьезокварцевые толщиной 0,1–0,5 мм – окончательная настройка до заданной частоты с допуском ±0,0015 % и измерением частоты, активности, электрических параметров.

7. Триоды – настройка при сборке ножек с последующей проверкой характеристик готовых приборов.

§ 70. НАСТРОЙЩИК ПРИБОРОВ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Настройка трех и более групп полупроводниковых приборов и определение всех параметров путем СВЧ-измерений и вычислений по формулам. Настройка опытных особо сложных приборов на заданные параметры. Настройка приборов при гамма-облучении на стационарной гамма-установке. Настройка пьезокварцевых пластин и проверка их на точных измерительных приборах с допуском ±0,001 % и менее со снятием характеристик по частоте и активности и подгонкой температурного коэффициента частоты с допуском ±1,5х10-7. Настройка опытных и уникальных образцов пьезорезонаторов. Окончательная настройка частоты и активности эквивалента генератора с допуском до ±0,001 % и менее и уникальных пьезорезонаторов путем сравнения с первичным эталоном частоты и другими методами, обеспечивающими точность измерения частоты не ниже 1х10-7. Настройка частоты и эквивалентной индуктивности пьезорезонаторов из водорастворимых кристаллов. Подключение пьезорезонаторов в радиоизмерительную схему. Настройка пьезорезонаторов из водорастворимых кристаллов на резонансную частоту для определения запаса частоты. Настройка пьезорезонаторов на настроечную и проверочную частоты. Определение разности в частоте между проверочной и фактической. Окончательная подгонка частоты с помощью лазерного излучения и ионно-плазменным методом с точностью ±5 Гц. Снятие части металлического покрытия и подгонка частоты к номинальной с учетом поправок. Окончательная подгонка частоты под вакуумом с допуском ±5 Гц. Откачка воздуха из баллона до вакуума 10-2 мм рт.ст. Проверка вакуума в баллоне с помощью свечения. Нахождение дополнительных резонансов. Проверка параметров частоты, эквивалентной индуктивности, активного сопротивления и сопротивления «по половинкам». Наладка установок для настройки и измерений. Своевременное определение и устранение неисправностей в работе установок.

Должен знать: устройство, правила наладки и регулировки установок и контрольно-измерительных приборов для настройки; электрические схемы и способы проверки на точность различных видов оборудования; типы, конструкцию и параметры настройки опытных образцов; основные осциллографические методы измерения частоты пьезорезонаторов; методы настройки частоты и эквивалентной индуктивности; способы определения части металлического покрытия, подлежащего снятию, и методы снятия его; способы откачки воздуха из баллона и проверки вакуума, нахождения дополнительных резонансов, проверки параметров частоты, эквивалентной индуктивности и сопротивления; виды неисправностей оборудования, применяемого при настройке, и методы их устранения.

Примеры работ.

1. Детекторы полупроводниковые – настройка сигнализации уровней гамма-излучений на заданные пороги срабатывания, измерение параметров при гамма-излучении.

2. Резонаторы кварцевые с частотой от 20 до 100 мГц – окончательная настройка методами вакуумного подпыления и гальванического золочения.

3. Резонаторы опытные уникальные – настройка до заданной частоты, измерение и расчет всех параметров.

4. Резонаторы фильтровые высокочастотные от 100 мГц и выше толщиной 0,03–1,5 мм – полная настройка с допуском ±0,0015 % и ±0,02 %.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 71. НАСТРОЙЩИК ПРИБОРОВ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

6-й разряд

 

Характеристика работ. Окончательная настройка пьезокварцевых резонаторов в диапазоне частот от 1 кГц до 100 мГц высшего класса точности при заданных температурах со снятием температурно-частотных характеристик в различных интервалах температур. Измерение и расчет эквивалентных параметров. Расчет, настройка и измерение параметров прецизионных кварцевых резонаторов для эталонов частоты. Окончательная настройка пьезокварцевых резонаторов в вакууме при заданных температурах. Настройка фильтровых пьезорезонаторов. Измерение и подгонка моночастотности. Вакуумирование и наполнение пьезорезонаторов инертным газом. Проверка вакуума в баллоне с помощью свечения. Измерения частоты пьезорезонаторов методом сравнения с первичным эталоном частоты и другими методами, обеспечивающими точность измерения не ниже 1х10-8. Расчет геометрических размеров пьезоэлементов различных видов колебаний.

Должен знать: основные методы измерения и настройки частоты пьезорезонаторов различных видов колебаний; методы расчета и измерений эквивалентных параметров; методы измерения моночастотности и подавления паразитных резонансов; устройство, назначение и принцип действия измерительной аппаратуры и правила ее эксплуатации; методику расчета геометрических размеров пьезоэлементов различных видов колебаний.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 72. ОБОГАТИТЕЛЬ МИКРОПОРОШКОВ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Обогащение микропорошков в серной кислоте до М10. Загрузка микропорошков в ванны, заливка их серной кислотой. Промывка водой обогащенного порошка. Классификация микропорошков с целью выделения основной фракции. Загрузка микропорошками конусов для классификации. Выгрузка микропорошков из отстойников. Промывка конусов и отстойников. Обезвоживание и сушка готовых микропорошков.

Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия установок для обогащения и сушки микропорошков; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; способы обогащения, классификации и сушки микропорошков; назначение и свойства применяемых растворов; основные механические свойства микропорошков.

§ 73. ОБОГАТИТЕЛЬ МИКРОПОРОШКОВ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Обогащение микропорошков до заданной зернистости. Приготовление кислотного раствора требуемой концентрации. Взвешивание микропорошка. Загрузка и выгрузка ванн. Регулирование процесса обогащения по данным анализов. Классификация микропорошков. Отбор промывочных вод. Сушка отходов германия. Загрузка высушенных отходов в мельницы, просеивание и взвешивание размолотого осадка. Приготовление суспензии из различных порошков. Микроскопический анализ микропорошка.

Должен знать: устройство и способы подготовки к работе обслуживаемых установок; устройство контрольно-измерительных приборов; методику анализа отмученного микропорошка; способы получения проб для анализа; основные свойства применяемых материалов.

§ 74. ОКРАСЧИК ПРИБОРОВ И ДЕТАЛЕЙ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Окраска и лакировка простых типов изделий на специальных автоматах и полуавтоматах, а также вручную с помощью несложных приспособлений и методом окунания с последующей сушкой нанесенного покрытия. Загрузка приборов и деталей в бункеры. Лакировка маркировочных надписей кистью с последующей сушкой в термостате и регулированием температуры сушки. Многократное нанесение равномерного слоя лака на поверхность изделий. Несложная наладка агрегатов на размеры окрашиваемых и лакируемых изделий. Обслуживание налаженных автоматов и полуавтоматов. Регулирование режимов окраски и лакирования. Контроль рабочей вязкости эмали, лака, краски по вискозиметру и регулирование ее с помощью растворителей.

Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; правила и способы нанесения покрытий; назначение и основные свойства применяемых красок, лаков, эмалей, растворителей; режимы сушки и правила хранения и пользования ими; правила несложной наладки оборудования.

Примеры работ.

1. Выводы приборов – лакировка окунанием.

2. Выпрямители пленочные – покрытие изоляционным лаком и пастой методом окунания или пульверизатором.

3. Детали для блоков радиодеталей – покрытие слоем лака методом окунания и сушка в термостате.

4. Детали и приборы – лакировка кистью с последующей сушкой.

5. Диоды и триоды – окраска на приспособлениях.

6. Колбы стеклянные – окраска.

7. Конденсаторы различных типов – покрытие эмалью и лаком на агрегатах вручную, пульверизатором и методом окунания.

8. Конденсаторы стеклоэмалевые – покрытие эмалью и сушка.

9. Конденсаторы трубчатые керамические – лакирование на центрифуге.

10. Корпуса и патрубки изделий ШР – покрытие на агрегатах эмалью и лаком, сушка.

11. Крышки конденсаторов – заливка канавки в крышке эмалью.

12. Микросборки, залитые компаундом с напыленными проводниками на гранях – лакировка.

13. Микросхемы интегральные, гибридные типа «Тропа», «Трапеция», «Посол» – лакировка.

14. Модули СВЧ и ГИС – грунтовка и окраска методом пульверизации.

15. Модули, платы, блоки, детали аппаратуры проводной связи – лакировка и сушка.

16. Платы блока ПЗУ – покрытие слоем лака методом окунания и доработка кистью вручную, заклеивание разъемов защитной пленкой.

17. Приборы полупроводниковые – лакировка, окраска.

18. Приборы с объемным плотным монтажом, блоки – лакировка пульверизатором с предохранением отдельных элементов.

19. Пьезоэлементы – лакировка.

20. Радиодетали – покрытие эмалями и лаками на центрифугах, полуавтоматах.

21. Резисторы постоянные и переменные – окраска пульверизатором на агрегатах и сушка в шкафу.

22. Резонаторы герметизированные – защита мест пайки от натекания влаги лаком кисточкой, сушка на воздухе и в сушильном шкафу.

23. Резонаторы, фильтры пьезокварцевые – покрытие маркировочных обозначений лаком вручную кисточкой.

24. Сердечники ПЗУ – покрытие изоляционным лаком на установке и сушка над спиралью.

25. Электролампы – окраска и лакировка окунанием и методом пульверизации.

26. Электросоединители всех типов, детали из пластмассы для товаров народного потребления – окраска.

§ 75. ОКРАСЧИК ПРИБОРОВ И ДЕТАЛЕЙ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Окраска и лакировка сложных типов приборов и деталей на оборудовании, а также вручную с помощью специальных приспособлений. Окраска радиодеталей в электростатическом поле на специальном оборудовании. Подготовка к работе, наладка и регулирование работы оборудования для нанесения покрытий. Установление режимов окраски и лакировки и регулирование их в процессе работы. Визуальный контроль качества нанесенного защитного покрытия. Предупреждение возникновения брака.

Должен знать: устройство и правила подналадки обслуживаемого оборудования; способы окраски, лакировки и сушки изделий сложной конфигурации, изготовленных из различных материалов; рецептуру и свойства красок, лаков, пастика и эмалей; способы устранения мелких неисправностей в работе оборудования.

Примеры работ.

1. Баллоны – нанесение силикагеля.

2. Детали генераторных ламп металлические – грунтовка и окраска кистью и пульверизатором.

3. Диоды и триоды – окраска на полуавтоматах.

4. Кинескопы цветные – окраска, лакировка.

5. Колбы стеклянные для фотоламп – окраска внутренней поверхности методом фонтанного распыления на многопозиционной машине.

6. Колпаки – заполнение смесью (цеолит, лак) на полуавтомате.

7. Конденсаторы – изготовление пленки триацетатной и этилцеллюлозной.

8. Кристаллы – нанесение равномерного слоя защитного покрытия кисточкой эмалью КО-97, вазелином КВ-3.

9. Магнитопроводы, трансформаторы и дроссели – шпаклевка, грунтовка, лакировка и окраска на окрасочно-сушильных агрегатах.

10. Переходы, печатные платы, объемный монтаж узлов, блоков – лакировка окунанием, пневматическим распылением кистью.

11. Преобразователи электронно-оптические – окраска, грунтовка, лакировка кисточкой и пульверизатором.

12. Приборы металлические – окраска и лакировка методом пульверизации вручную и на оборудовании.

13. Приборы микромодульные – окраска.

14. Приборы полупроводниковые – лакировка и окраска механическим струйным обливом на автомате; окраска методом окунания с последующим центрифугированием; нанесение эмали на поверхность прибора в области эмиттерного вывода с точной дозировкой капли при помощи шприца.

15. Провода монтажные – лакировка на машинах.

16. Радиодетали в металлических корпусах – лакировка на машинах с сушкой инфракрасными лучами.

17. Радиодетали и микросхемы – лакировка с сушкой на воздухе.

18. Радиодетали и узлы запоминающих устройств – нанесение влагозащитного покрытия лаками УР-232, Э-4100.

19. Рамки взрывозащитные для кинескопов – окраска ВЗР методом электроосаждения.

20. Резисторы – окраска и лакировка на автоматах и автоматизированных линиях.

21. Стабилитроны – окраска вручную.

22. Узлы на печатных платах, субблоки особо сложные, радиоаппаратура с большим количеством ЭРЭ – лакировка с изоляцией мест и ЭРЭ от покрытия – сушка.

23. Фильтры кварцевые, резонаторы, фотоумножители всех типов – окраска, грунтовка, лакировка методом пульверизации и вручную.

24. Электролампы – нанесение красками различных рисунков кисточкой.

§ 76. ОКРАСЧИК ПРИБОРОВ И ДЕТАЛЕЙ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Грунтовка, шпаклевка, окраска и лакировка деталей и приборов со сложной конфигурацией вручную и на оборудовании с применением специальных оправок для защиты мест, не подлежащих окраске. Регулирование режимов окраски и лакировки. Наладка обслуживаемого оборудования. Приготовление шпаклевки, грунтовки, краски, лака необходимой консистенции, оттенков и цветов. Экспериментальная окраска и отделка изделий при внедрении новых красящих веществ и синтетических материалов. Определение дефектов и их устранение.

Должен знать: устройство и правила наладки обслуживаемого оборудования; назначение приспособлений для окраски, лакировки и сушки приборов; способы нанесения покрытия на изделия сложной конфигурации; рецептуру и способы приготовления шпаклевок, красок и лаков различного назначения; методы защиты непокрываемых участков от покрытия; основные виды брака и меры по его устранению.

Примеры работ.

1. Блоки арматуры приборов типа КТ-810 – защита лаком.

2. Высокочастотные дроссели, трансформаторы – грунтовка, шпаклевка, окраска, лакировка.

3. Магнитопроводы в экспортном и всеклиматическом исполнении – окраска.

4. Панели и шильды стереомагнитофонов – окраска нитрокрасками.

5. Переходы, кристаллы микромодульных приборов, резисторы и луженые проводники – защита лаком.

6. Приборы сложной конфигурации – окраска синтетическими нитроэмалями.

7. Трансформаторы и дроссели в экспортном и всеклиматическом исполнении – герметизация.

8. Электроды эмиттера, блоки арматур и кристаллы управляемых диодов – защита лаком.

§ 77. ОПЕРАТОР АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ УСТАНОВКИ РАДИОЭЛЕМЕНТОВ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Автоматическая установка цилиндрических радиоэлементов с осевыми выводами и перемычек без изоляции на печатные платы по заданной программе в повторно-кратковременном режиме работы. Подача радиоэлементов из сиквенсированной ленты в рабочую зону, вырезка, n-образная формовка радиоэлементов. Установка выводов в монтажные отверстия на печатной плате. Подрезка и подгибка выводов под печатной платой. Автоматическая вклейка цилиндрических радиоэлементов с выводами и перемычек без изоляции в клейкую ленту. Вырезка и переклейка радиоэлементов по программе. Контроль за правильностью и наличием ЭРЭ на печатной плате. Доустановка неустановленных радиоэлементов вручную.

Должен знать: устройство и принцип работы модуля гибкого производственного; номиналы устанавливаемых радиоэлементов; последовательность вклейки и точность установки радиоэлементов; правила запуска управляющей программы.

При установке радиоэлементов на печатные платы на автоматах различного типа с корректировкой рабочей программы при отклонениях от конструкторской документации – 4-й разряд

§ 78. ОПЕРАТОР ПРЕЦИЗИОННОЙ РЕЗКИ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Прецизионная резка заготовок и слитков полупроводниковых материалов на пластины с допуском по толщине ±30 мкм. Резка и распиловка кристаллов, гальки и блоков под заданным углом среза на распиловочных станках алмазной пилой с допуском ±30 мин. Резка кристаллов площадью 100 см2 на затравочные пластины с соблюдением заданного допуска. Установка поправки на суппорте распиловочного станка с учетом показаний рентгенгониометра. Определение режима резки, распиловки. Подготовка станка к работе. Установка режущего инструмента.

Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений, средней сложности контрольно-измерительного инструмента; назначение, правила применения и установки режущего инструмента (алмазных пил); правила и способы охлаждения обрабатываемого материала; способы разметки, ориентирования и резки кристаллов и гальки, заготовок и слитков полупроводниковых материалов; способы наладки распиловочного станка с учетом показаний рентгенгониометра; основные механические свойства обрабатываемого материала; основы технологии резания кристаллов.

Примеры работ.

1. Кристаллы – опиловка по периметру.

2. Кристаллы и галька – ориентирование по плоскости базиса или пирамиды, и распиловка на секции и блоки.

3. Кристаллы кварца – распиловка на х-секции с допуском ±0,5 мм.

4. Пластины – опиловка дефектов (бортики, запилы, проколы).

5. Пластины затравочные – распиловка на заготовки с допуском от ±1 до ±0,5 мм.

6. Разметка х-секций на любые срезы и распиловки; распиловка на пластины с допуском по углу среза ±6 мин.

7. Слитки германия, кремния W30, 40 мм – резка на пластины, контроль толщины.

8. Слитки кремния – резка на заготовки, притирка торцов слитка.

§ 79. ОПЕРАТОР ПРЕЦИЗИОННОЙ РЕЗКИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Прецизионная резка заготовок и слитков полупроводниковых материалов на пластины под заданным углом среза с допуском по толщине ±20 мкм. Резка и распиловка кристаллов, гальки, блоков пьезокварца, кварца, корунда и пластин из полупроводниковых материалов на распиловочных станках алмазной пилой с допуском ±5 мин или на сложных станках ленточного и струнного типа С-95, полуавтоматах и ультразвуковых установках. Ориентация слитков полупроводниковых материалов на установках ориентации. Расчет скорости подачи слитка. Крепление слитков и заготовок. Смена изношенного инструмента и притирка его. Контроль геометрических параметров. Одновременная работа на двух станках резки.

Должен знать: устройство, систему управления и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство универсальных и специальных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основные свойства обрабатываемых материалов; способы обработки полупроводниковых материалов и методы рационального раскоя их; основные сведения по кристаллографии.

Примеры работ.

1. Блоки кварца – резка на пластины с различной кристаллографической ориентацией, с допуском по толщине ±0,1 мм.

2. Блоки пьезокварца – ориентирование для срезов БТ, КТ, ДТ, ЦТ и распиловка на пластины с допуском по толщине ±0,1 мм.

3. Кристаллы и галька пьезокварца – ориентирование по плоскости с допуском ±5 мм и распиловка на секции.

4. Кристаллы кварца, не имеющие естественной огранки – нахождение оси Z и разметка.

5. Кристаллы пьезокварца площадью свыше 100 см2 – распиловка на затравочные пластины.

6. Монокристаллы арсенида индия и галлия, антимонида индия – прецизионная резка с точной ориентацией.

7. Пластины кремния – наклейка, отклейка, калибровка с допуском ±0,5 мм, снятие базового среза.

8. Распиловка на пластины с допуском по углу среза ±6 мин и по толщине ±0,1 мм.

9. Слитки германия, кремния диаметром 60 мм – резка на пластины.

§ 80. ОПЕРАТОР ПРЕЦИЗИОННОЙ РЕЗКИ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Прецизионная резка слитков и заготовок полупроводниковых материалов на полуавтоматах с точностью ориентации ±30 мин. Распиловка и резка кристаллов и заготовок сложных геометрических форм с допуском ±0,05–0,15 мм. Распиловка кристаллов, гальки, блоков и пластов под заданным углом среза и секций на пластины на станках различной конструкции и ультразвуковой установке с допуском по углу среза ±2 мин при толщине заготовок до 1 мм с допуском ±0,1 мм. Распиловка кристаллов с уникальными площадями. Ориентирование по различным плоскостям и осям с разметкой. Наблюдение за исправностью станка или установки, их настройка и наладка. Набор и закрепление режущего инструмента. Установка приспособлений к ультразвуковым и электроискровым установкам. Смена износившегося режущего инструмента и приспособлений.

Должен знать: устройство оборудования для прецизионной резки кристаллов; кинематику, электрические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента; систему допусков и посадок, квалитеты и классы чистоты обработки; способы распиловки кристаллов под заданным углом среза.

Примеры работ.

1. Блоки и кристаллы – ориентирование, распиловка на х-секции с допуском ±2 мин, резка на пластины с допуском ±1,5 мин.

2. Кристаллы и галька пьезокварца – ориентирование по плоскости с допуском ±2 мин и распиловка на секции.

3. Кристаллы пьезокварца – ориентирование для срезов АТ, ЖТ, МТ, НТ и распиловка с допуском по толщине ±0,1 мм; распиловка на затравочные пластины площадью 150 см2 и с допуском ±15 мин.

4. Лейкосапфир – резка на бруски и пластины толщиной 1 мм с точностью ориентации до 3°.

5. Пластины кварцевые (пакеты) – распиловка на 2–4 части.

6. Пластины кремниевые – ультразвуковое долбление лунок.

7. Платы лейкосапфира – обрезка в размер 32х22 и 22х26 мм.

8. Полупроводниковые материалы – долбление глухих и сквозных отверстий.

9. Слитки кремния диаметром 76 мм – ориентированная резка на пластины.

10. Стеклоблоки стеклопленочных конденсаторов – ориентирование на плоскости и распиловка на секции.

§ 81. ОПЕРАТОР ПРЕЦИЗИОННОЙ РЕЗКИ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Ориентированная прецизионная резка заготовок и слитков полупроводниковых материалов на пластины, бруски на станках алмазной резки различного типа с разбросом по толщине ±10 мкм. Резка выводов полупроводниковых приборов из проволоки специальных сплавов диаметром 0,4–1,5 мм на полуавтоматах резки (разброс по длине не более ±0,15 мм, угол среза торца не более 0,25 мм, заусенцы не более 0,03 мм, стрела прогиба не более 0,2 мм). Наблюдение за исправностью электрической и механической частей станка, его настройка и наладка. Установка и настройка режущего инструмента (алмазный нож). Контроль качества натяжки диска. Подбор оптимальных режимов резки. Выявление неполадок в работе оборудования и их устранение. Смена изношенных алмазных дисков.

Должен знать: кинематику, электрические схемы и способы проверки на точность различных моделей обслуживаемого оборудования; правила определения режимов резания; правила настройки и регулировки сложного контрольно-измерительного инструмента; способы крепления и выверки обрабатываемых изделий и режущего инструмента.

Примеры работ.

1. Блоки пьезокварца – распиловка на элементы с допуском по углу среза ±3 мин и по толщине ±0,1 мм на станках, оснащенных пилой с внутренней режущей кромкой.

2. Монокристаллы галлий-гадолиниевого, неодим-галлиевого, кальций-германиевого граната – ориентированная резка на пластины.

3. Слитки кремния диаметром 100 мм – резка на пластины.

§ 82. ОПЕРАТОР ПРЕЦИЗИОННОЙ РЕЗКИ

6-й разряд

 

Характеристика работ. Ориентированная прецизионная резка заготовок и слитков полупроводниковых материалов диаметром свыше 100 мм на пластины на автоматизированном агрегате с программным управлением с разбросом по толщине ±10 мкм. Установка и настройка режущего инструмента, контроль за его исправностью. Регулировка агрегата и подналадка режущего инструмента в процессе работы. Составление и корректировка программы автоматической работы агрегата. Определение направления и величины ухода режущей кромки. Правка режущего инструмента, снижение величины ухода режущей кромки.

Должен знать: конструкцию и принцип действия оборудования с программным управлением; способы проверки и регулировки параметров работы обслуживаемого оборудования; методы контроля качества резки.

§ 82а. ОПЕРАТОР ПРЕЦИЗИОННОЙ РЕЗКИ

7-й разряд

 

Характеристика работ. Ориентированная прецизионная резка заготовок и слитков полупроводниковых материалов диаметром до 150 мм на пластины на автоматизированном агрегате с программным управлением. Регулировка агрегата и подналадка его в процессе работы. Резка опытных кремниевых пластин диаметром до 150 мм с повышенными требованиями по качеству и кремниевых пластин для изделий особых серий. Контроль качества резки пластин с применением специального инструмента и приспособлений. Подбор и корректировка режимов резки по результатам контроля качества пластин. Проверка ориентации методом световых фигур с применением лазерного источника. Подточка сколов на пластинах после резки.

Должен знать: конструкцию и принцип действия оборудования для прецизионной резки пластин диаметром до 150 мм; методы подбора режима резки в зависимости от требований к качеству пластин; устройство и правила применения измерительного инструмента, приспособлений, приборов; требования нормативных материалов к изделиям различного назначения.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 83. ОПЕРАТОР ПРЕЦИЗИОННОЙ ФОТОЛИТОГРАФИИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Проведение фотолитографических операций по совмещению элементов рисунка топологии схемы на пластине с соответствующими элементами на фотошаблоне с точностью ±5 мкм на установках совмещения и экспонирования. Экспонирование, проявление и задубливание фотослоя, а также травление различных материалов (окиси кремния, металлов и многокомпонентных стекол) по заданным режимам. Контроль качества травления. Термообработка, отмывка фотошаблонов в процессе их эксплуатации. Приготовление растворов для проявления, травления. Фильтрация фоторезиста. Снятие фоторезиста в кислотах, органических растворителях. Защита поверхности пластин пассивирующей пленкой. Контроль качества клина, проявления и травления на микроскопах. Измерение вязкости фоторезиста.

Должен знать: назначение, устройство, правила и способы подналадки оборудования, приспособлений и инструмента (микроскопов, ультрафиолетовой и инфракрасной ламп, термостата, контактных термометров и вискозиметров); режимы проявления фотослоев; технологические параметры травления различных материалов; подбор времени экспонирования и травления; основные свойства фоточувствительных эмульсий и их компонентов.

Примеры работ.

1. Заготовки масок, ферритовые металлизированные пластины – получение копии изображения схемы (экспонирование, проявление, дубление, окрашивание, промывка и т.д.).

2. Маски биметаллические – изготовление методом фотохимического травления.

3. Микросхемы интегральные гибридные типа «Посол» – нанесение фоторезиста, проявление изображения, удаление фоторезиста.

4. Микротрасформаторы планарные – проведение последовательного ряда фотохимических операций.

5. Пластины – нанесение фоторезиста, ретушь его в соляной кислоте.

6. Пластины кремния – нанесение, сушка, совмещение некритичных фотогравировок, экспонирование, проявление, задубливание фотослоя.

7. Платы печатные и пластины, изготовляемые методом фотохимфрезерования – проявление и удаление фоторезиста.

8. Пленочные схемы СВЧ – проведение цикла фотолитографических операций.

9. Подложки ситалловые – травление, экспонирование.

§ 84. ОПЕРАТОР ПРЕЦИЗИОННОЙ ФОТОЛИТОГРАФИИ

4-й разряд

 

Характеристика работ Проведение всего цикла фотолитографических операций с разными материалами на одном образце с точностью совмещения ±2 мкм. Травление многослойных структур (Al-Mо-Al) и сложных стекол (ФСС, БСС). Подбор и корректировка режимов нанесения, экспонирования, проявления и травления в зависимости от применяемых материалов. Отмывка фотошаблонов, нанесение и сушка фоторезиста, проявление, задубливание, травление на автоматических линиях. Определение толщины фоторезиста и глубины протравленных элементов с помощью профилографа и профилометра. Определение адгезии фоторезиста и плотности проколов с помощью соответствующих приборов. Замер линейных размеров элементов под микроскопом. Совмещение маски и фотошаблона по реперным модулям и элементам. Определение процента дефектных модулей на фотошаблоне в процессе эксплуатации. Ретушь копии схемы с помощью микроскопа. Аттестация геометрических размеров элементов на маске и пластине кремния с помощью микроскопа с точностью ±3 мкм; на фотошаблоне – с точностью ±0,2 мкм. Проведение процесса двухсторонней фотолитографии. Определение неисправностей в работе установок и автоматического оборудования и принятие мер по их устранению.

Должен знать: устройство, правила наладки и проверки на точность поддержания технологических режимов обслуживаемых установок и автоматов; правила настройки микроскопов; способы приготовления и корректирования проявляющих и других растворов; технологический процесс изготовления изделий (транзисторы, твердые схемы); причины изменения размеров элементов, неровности краев, недостаточной их резкости и методы их устранения; фотохимический процесс проявления фоточувствительных эмульсий; способы определения дефектов на эталонных и рабочих фотошаблонах; общие сведения по электротехнике, оптике и фотохимии.

Примеры работ.

1. Диоды, ВЧ-транзисторы, фотошаблоны с размерами элементов более или равными 10 мкм – проведение всего цикла фотолитографических операций.

2. Заготовки масок – электрохимическое никелирование.

3. Микросхемы интегральные гибридные типа «Посол» – проведение экспонирования с предварительным совмещением, травление.

4. Микротранзисторы, микросхемы и твердые схемы – проведение полного цикла фотохимических операций при изготовлении.

5. Пластины – проведение полного цикла фотолитографических операций, защита фоторезистом; не планарная сторона пластин – защита.

6. Пластины ИС стеклянные с размерами элементов более 10 мкм – контроль качества проявления, травления.

7. Пластины, фотошаблоны после фотолитографии – контроль качества поверхности под микроскопом МБС.

8. Платы печатные, микросхемы СВЧ, сетки молибденовые и вольфрамовые – травление.

9. Подложки, подложки ситалловые, микросхемы СВЧ – нанесение фоторезиста с помощью центрифуги с контролем оборотов по графику, определение толщины слоя фоторезиста.

10. Поликремний – проведение полного цикла фотолитографии.

11. Проведение процесса фотолитографии для получения рельефа из напыленных металлов: ванадий + молибден + алюминий с предварительным совмещением заданной точности.

12. Проекционная фотолитография – подбор экспозиции и резкости на установках проекционной фотолитографии.

13. Сетки мелкоструктурные – изготовление.

14. Теневые маски для цветных кинескопов – контроль качества отверстий и поверхностей, исправление дефектов под микроскопом.

15. Фотошаблоны – контроль качества поверхности под микроскопом МБС или МБИ-11; контроль размеров на соответствие паспортным данным под микроскопом МИИ-4.

16. Фотошаблоны эталонные – изготовление.

§ 85. ОПЕРАТОР ПРЕЦИЗИОННОЙ ФОТОЛИТОГРАФИИ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Проведение фотолитографических операций по изготовлению теневых масок со сложной конфигурацией и асимметричным расположением отверстий; совмещенных микросхем, состоящих из полупроводниковой активной подложки с напыленными пленочными элементами; выводных рам для интегральных схем, трафаретов и других узлов и деталей, требующих прецизионной обработки. Проведение фотолитографических операций на многослойных структурах с размерами элементов менее 10 мкм с точностью совмещения ±1 мкм. Выбор и корректировка оптимальных режимов проведения фотолитографических процессов в зависимости от типа подложки, применяемых материалов и результатов выполнения предшествующих операций. Работа на установке с точностью совмещения ±2 мкм. Обслуживание установки совмещения: контроль освещенности рабочей поверхности, зазоров и давления. Определение величины рассовмещения комплекта эталонных и рабочих фотошаблонов, оптической плотности фотошаблонов на микроинтерферометре и микрофотометре, оптической прозрачности теневых масок на денситометре с точностью до 2 мкм. Оценка качества фотолитографии (качества травления, величины рассовмещения, неравномерности края, соответствия топологии на пластине конструкторской документации). Нанесение светочувствительных эмульсий и проведение процесса фотоэкспонирования для получения заготовок маски и растворов цветного кинескопа.

Должен знать: конструкцию, механические, электрические и оптические схемы установок совмещения различной конструкции; правила определения режимов прецизионной фотолитографии для изготовления твердых и совмещенных микросхем; правила настройки и регулировки сложных контрольно-измерительных приборов; принцип действия и правила работы на установке сравнения фотошаблонов, микроинтерферометре, микрофотометре, денситометре; способы крепления и выверки пластин для многократного совмещения; основы физико-химических процессов фотолитографического получения микросхем.

Примеры работ.

1. Магнитные интегральные схемы, пластины БИС, ВЧ (СВЧ) транзисторов с размерами элементов менее 10 мкм – проведение полного цикла фотолитографических операций.

2. Маски теневые и совмещенные микросхемы – проведение полного цикла фотолитографических операций с самостоятельной корректировкой режимов работы.

3. Пластины, изготавливаемые методом химфрезерования – вытравливание контура с контролем процесса травления под микроскопом, контроль готовых пластин.

4. Платы печатные и пластины, изготавливаемые методом химфрезерования – нанесение фоторезиста на заготовки с определением равномерности покрытия по толщине, экспонирование с предварительным совмещением фотошаблона.

5. Транзисторы, диоды – совмещение с точностью от 2 мкм и более.

6. Фоторезисты – фильтрация через специальные приспособления.

7. Фотошаблоны – контроль качества под микроскопом с разбраковкой по 5–10 параметрам; изготовление на фотоповторителях.

8. Фотошаблоны рабочие и эталонные – определение рассовмещения комплекта на установке сравнения фотошаблонов.

9. Фотошаблоны эталонные – подготовка к контактной печати.

§ 86. ОПЕРАТОР ПРЕЦИЗИОННОЙ ФОТОЛИТОГРАФИИ

6-й разряд

 

Характеристика работ. Проведение всего цикла фотолитографических операций по изготовлению микросхем и пластин различных типов с размерами элементов менее 5 мкм и точностью совмещения ±0,5 мкм. Обслуживание всех видов установок совмещения, применяемых в прецизионной фотолитографии. Контроль качества проявленного и травленного рельефов. Работа со всеми видами фоторезистов (негативным и позитивным) с применением любых типов ламп ультрафиолетового свечения, самостоятельный подбор и корректировка режимов работы. Выявление и устранение причин, вызывающих низкое качество фотошаблонов в процессе их изготовления. Аттестация геометрических размеров элементов на маске с помощью микроскопов с точностью ±1 мкм. Изготовление сложных фотокопий масок и растров на пластинах из металла марки МП95-9 и стекла путем негативного и позитивного копирования с точностью совмещения оригиналов до 1–2 мкм.

Должен знать: конструкцию, способы и правила проверки на точность оборудования прецизионной фотолитографии; химические и физические свойства реагентов и материалов, применяемых в работе; методы определения последовательности и режимов фотолитографических процессов для микросхем и дискретных приборов различной сложности; расчеты, связанные с выбором оптимальных режимов ведения процесса; методы определения пленок на интерферометрах.

Примеры работ.

1. Микротранзисторы и твердые схемы – проведение полного цикла фотохимических операций при изготовлении.

2. Пластины БИС, СБИС, транзисторов, СВЧ-транзисторов с размерами элементов менее 5 мкм – контроль после задубливания, травления, фотолитографии, классификация по видам брака.

3. Фотошаблоны образцовые прецизионные – изготовление опытных партий.

4. Фотошаблоны эталонные – определение пригодности изготовленного комплекта для изготовления рабочих копий.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 87. ОПЕРАТОР ПРЕЦИЗИОННОЙ ФОТОЛИТОГРАФИИ

7-й разряд

 

Характеристика работ. Проведение полного цикла фотолитографического процесса по изготовлению сверхбольших интегральных схем (СБИС) с размерами элементов 2 мкм, точностью совмещения ±0,15 мкм и размером рабочего модуля 10х10 мм. Обслуживание установок совмещения и мультипликации всех типов, установок нанесения и сушки, проявления и задубливания фоторезиста на линии типа «Лада-150» с программным управлением. Ввод коррекции на совмещение слоев, оценка значения масштаба и разворота на проекционной печати, качества совмещения внутри модуля и по полю пластины. Ввод рабочих программ для обеспечения автоматического режима работы оборудования. Определение дефектности фоторезиста и локализация узла оборудования, генерирующего дефекты. Измерение линейных размеров на автоматическом измерителе типа «Zeitz». Входной контроль металлизированного промежуточного оригинала (МПО), подготовка его к работе, сборка и выдача в работу с двухсторонней защитой пелликлом.

Должен знать: конструкцию и принцип работы фотолитографического оборудования с программным управлением; правила пользования автоматической системой управления движением пластин; методы корректировки технологических режимов формирования фоторезистивных покрытий по результатам контроля основных характеристик фоторезиста и лака.

Примеры работ.

1. Металлизированные промежуточные оригиналы – изготовление пробных отсъемов, контроль совмещаемости слоев.

2. Рамки контактные, шаблоны пленочные с допуском несовмещения 15 мкм – проведение полного цикла фотолитографических операций.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 88. ОПЕРАТОР УСТАНОВКИ ПОВЕРХНОСТНОГО МОНТАЖА ЧИПОВ РАДИОЭЛЕМЕНТОВ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Автоматическая установка чипов радиоэлементов на печатные платы по заданной программе на установке ЭВ-8317. Распаковка чипов. Подключение электро- и пневмосети. Проверка заданных координат и запуск рабочей программы. Загрузка чипов в бункер с применением сжатого воздуха. Визуальный контроль за движением чипов по направляющим загрузочного вибрационного устройства. Контроль за установкой чипов на платы. Периодическая загрузка элементов и смена катушек. Замена плат.

Должен знать: устройство, принцип действия и правила эксплуатации установки ЭВ-8317 и другого обслуживаемого оборудования; навыки работы с ЭВМ, электро- и пневмосистемами; методы ввода рабочих программ; значения команд операционных режимов и правила их применения; принцип работы и условия применения измерительного инструмента (микроскоп, индикатор, динамометр и др.).

§ 89. ОПЕРАТОР УСТАНОВОК ПЕСКОСТРУЙНОЙ ОЧИСТКИ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Пескоструйная обработка деталей простой конфигурации с помощью пескоструйного аппарата. Подготовка песка для пескоструения (очистка, промывка, сушка и др.). Загрузка его в камеру пескоструйного аппарата. Чистка и смазка аппарата.

Должен знать: основные сведения об устройстве и обслуживании применяемого оборудования и приспособлений; правила загрузки пескоструйного аппарата; способы очистки, промывки и сушки песка.

§ 90. ОПЕРАТОР УСТАНОВОК ПЕСКОСТРУЙНОЙ ОЧИСТКИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Пескоструйная и гидропескоструйная обработка деталей средней сложности. Очистка сжатым воздухом, ультразвуковая промывка и сушка. Установление и регулирование рабочего давления воздуха при пескоструении. Проверка качества и определение пригодности песка для обработки. Загрузка абразивного микропорошка в бункер микропескоструйного аппарата. Подготовка оборудования и приспособлений к работе, их наладка и регулирование режимов работы.

Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и правила регулирования пескоструйной обработки; абразивные свойства песка и микропорошков; назначение и условия применения приспособлений.

Примеры работ.

1. Алюминиевые листы размером 1010х505х0,8 мм, алюминиевая фольга в рулоне размером 0,12х105 мм и 0,04х105 мм – обработка на гидропескоструйном аппарате.

2. Выводы кварцедержателя, кожухи – очистка.

3. Галька и пьезокварц – полная обработка на пескоструйном аппарате.

4. Детали керамические для ЭВП, лодочки для отжига деталей, подвески монтажные для гальванического покрытия пружин контактных – пескоструйная обработка.

5. Изделия электронной техники (ИМС, транзисторы, диоды) – пескоструйная обработка.

6. Платы из органического стекла и трубки – полная обработка.

7. Платы различной конфигурации – полная обработка на микропескоструйном аппарате.

8. Платы различной конфигурации из гетинакса, текстолита и стеклотекстолита – первичная пескоструйная обработка.

9. Пуансоны для прессования экранов кинескопов – обработка внешней поверхности.

§ 91. ОПЕРАТОР УСТАНОВОК ПЕСКОСТРУЙНОЙ ОЧИСТКИ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Обработка поверхностей деталей сложной конфигурации на оправках, плоских миниатюрных многоштырьковых ножек – на пескоструйном аппарате карусельного типа и в пескоструйной камере с защитой резьбовых отверстий и отдельных частей поверхности. Обработка деталей и изделий электронной техники с помощью пескоструйного, микропескоструйного аппаратов и гидроабразивной установки. Обработка стеклоформирующего инструмента с целью обеспечения необходимой степени шероховатости. Проверка качества пескоструйной обработки в соответствии с ТУ и контрольной документацией. Наладка и мелкий ремонт пескоструйного аппарата и приспособлений, применяемых при обработке.

Должен знать: устройство и способы подналадки аппаратов и приспособлений для пескоструения; основы процесса пескоструйной обработки поверхностей; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента (штангенциркуль, микроскоп, угольник, линейка и др.); основные неисправности и мелкий ремонт (без замены износившихся частей) аппаратов, приспособлений и вспомогательного оборудования; отсев электрокорунда определенной зернистости.

Примеры работ.

1. Волноводы – матирование.

2. Выводы ножек сложной конфигурации, в том числе с многорядным расположением выводов – снятие остекловки.

3. Выводы плоских однорядных ножек для электронно-лучевых и фотоэлектрических приборов – очистка.

4. Изделия электронной техники (БИС, транзисторы) – пескоструйная обработка.

5. Ножки штампованные – очистка выводов.

6. Рентгенооптические электронные преобразователи – обработка алюминиевых подложек для экранов.

7. Фланцы различной конфигурации из смолы – полная и местная обработка.

§ 92. ПРЕССОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Прессование керамических, пьезокерамических, ферритовых и стеклоэмалевых деталей простой формы и опрессовка секций конденсаторов на гидравлических, механогидравлических прессах и автоматах. Опрессовка пакетов слюдяных конденсаторов. Прессование изделий средней сложности на пневматических прессах, объединенных в полуавтоматическую линию. Опрессовка секций конденсаторов в струбцинах. Взвешивание порошковых радиокерамических масс и связок. Загрузка и обслуживание смесителей. Введение связок в порошковые массы согласно дозировке. Изготовление таблеток различной конфигурации методом холодного прессования или с подогревом из керамических масс на механических и гидравлических прессах. Протяжка трубок с подогревом и без подогрева. Протягивание изделий диаметром от 3,4 до 4,5 мм на вакуум-прессах. Контроль размеров и веса прессуемых изделий в процессе прессования и качества отпрессованных изделий визуально и с помощью различных приспособлений.

Должен знать: основные сведения об устройстве, принцип действия и правила эксплуатации обслуживаемого оборудования; назначение контрольно-измерительных приборов и приспособлений; наименование, состав и свойства материалов, используемых для прессования; порядок введения связок в порошковые массы; факторы, влияющие на качество прессования; допустимые размеры на прессуемые изделия; виды брака и меры по его устранению.

Примеры работ.

1. Детали и изделия малогабаритные простые керамические – прессование.

2. Детали металлокерамических корпусов интегральных схем – прессование из гранулата, обволоченного алюминиевой пудрой; замоноличивание (опрессовка).

3. Детали шнурообразные, донышки для микросхем, изоляторы малогабаритные – прессование на гидропрессах.

4. Заготовки керамических конденсаторов – прессование на одно- и двухползунковых автоматах.

5. Заготовки металлокерамических корпусов (платы) – подпрессовка металлизационного слоя на линии рихтовки.

6. Изделия весом до 50 г (в обожженном виде) – прессование в многоместных пресс-формах; весом 50–100 г (в обожженном виде) – прессование в одногнездных пресс-формах.

7. Изделия пьезокерамические весом до 100 г (в прессованном виде) – прессование на различных прессах.

8. Массы керамические и ферритовые, оси фигурные – вакуумирование и протяжка.

9. Основания блоков-переходников, сердечники П-образные для трансформаторов, сердечники (П-110А, П-110П, П-110), ферритовые кольца для отклоняющей системы телевизоров, кольца раструбные, сердечники чашечные – прессование на автоматах и гидравлических прессах.

10. Резисторы непроволочные постоянные типа ТО-М и пленочные типа МГП – опрессовка в многоместных пресс-формах.

11. Резисторы ТВО – опрессовка с предварительным подогревом.

12. Секции конденсаторов – опрессовка на гидравлических давлением 10 т и пневматических прессах.

13. Сердечники стержневые – прессование на гидравлических прессах; сердечники Ш-образные и кольцевые весом до 10 г – прессование на автоматах.

14. Сердечники ферритовые, подстроечные – прессование на ручных прессах.

15. Схемы гибридные (краны, крышки, ножки), радиодетали простой конфигурации, таблетки анодные из танталового порошка – прессование.

16. Таблетки для герметизации – прессование на автоматических прессах.

17. Таблетки для керамических конденсаторов, таблетки стеклянные, коробки для блоков-переходников – прессование на гидропрессах и автоматах.

18. Ферритовые изделия простой конфигурации – протяжка на вакуум-прессах, прессование на гидравлических прессах и многопозиционных прессах-автоматах.

§ 93. ПРЕССОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Прессование сложных керамических, пьезокерамических и ферритовых деталей из различных пресс-порошков в стационарных и съемных пресс-формах на гидравлических, пневматических и ротационных прессах, многошпиндельных и многопозиционных автоматах. Вакуум-прессование массы и протяжка заготовок различной формы и размеров. Опрессовка бумажных малогабаритных защитных конденсаторов с измерением емкости и допрессовкой. Подпрессовка пакетов слюдяных конденсаторов с доведением емкости до требуемого значения по микрофарадометру. Прессование таблеток из пресс-порошков (фенопласта и аминопласта) на таблетировочных машинах. Прессование сложных керамических и ферритовых изделий в магнитном поле из пресс-порошков и паст на гидравлических и пневматических прессах. Экспериментальное прессование ферритовых изделий из паст в магнитном поле с подбором его величины. Опытное прессование изделий сложной конфигурации из массы с подбором магнитного поля. Горячее прессование в магнитном поле изделий из магнитожестких материалов. Введение по рецепту связок в порошки радиокерамических масс. Загрузка и выгрузка смесителей и вакуум-прессов всех систем. Нанесение токопроводящей порошкообразной массы на керамику объемных резисторов, нагрев заготовок в электропечи с предварительной теплоизоляцией; запрессовка слоя на гидравлическом многошпиндельном автомате, распрессовка оснований. Проверка величины сопротивления на приборе после запрессовки. Регулирование температуры, давления и времени прессования. Определение качества прессуемых материалов по влажности, цвету и другим внешним признакам.

Должен знать: устройство, правила эксплуатации и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство и правила применения контрольно-измерительного инструмента; состав применяемых радиокерамических масс и связок; рецептуру керамических, пьезокерамических и ферритовых пресс-порошков; способы измерения емкости секций, зависимость емкости и электромагнитных параметров от изменения давления; зависимость величины магнитного поля от зазора магнитопровода; методы определения количества допрессовок и времени прессования; правила оформления сопроводительных документов.

Примеры работ.

1. Диоды – опрессовка с предварительным подогревом пресс-форм на гидравлических прессах.

2. Заготовки для конденсаторов – прессование на многошпиндельных автоматах.

3. Изделия весом свыше 100 г (в обожженном виде) – прессование в одно-, двух- и четырехгнездовых пресс-формах.

4. Изделия из корундовой массы весом свыше 500 г, изделия пьезокерамические весом до 300 г (в прессованном виде), керамика внутриламповая – прессование на различных прессах.

5. Изоляторы из пресс-порошков – горячее прессование с подогревом пресс-форм.

6. Колодки нижние и верхние ПЛК-7, 9 – прессование с наладкой на полуавтоматах.

7. Кольца керамические, плиты, рамки – прессование с запрессовкой различного количества металлических штырьков.

8. Конденсаторы стеклокерамические – горячее прессование.

9. Магнитодиэлектрики всех типов – прессование и протяжка.

10. Микроплаты и стеклянные таблетки – прессование на двухползунковых автоматах.

11. Оси фигурные из различных керамических масс – протяжка с вакуумированием.

12. Основания переменных объемных резисторов – запрессовка токопроводящего слоя.

13. Основания переменных резисторов СП, втулки резьбовые изоляционные, крышки плоские – прессование фенопластов и аминопластов на таблетировочных машинах и гидравлических прессах.

14. Пакеты керамических варисторов, дисков, конденсаторов – прессование на различных прессах.

15. Пакеты слюдяных конденсаторов – опрессовка.

16. Панели ПЛ-1К, 2К, ПЛ3 – прессование на пневматических прессах.

17. Панели ПЛК-50, платы переключателей диапазонов, роторы и статоры подстроечных керамических конденсаторов – прессование на гидравлических прессах.

18. Панели, планки, корпуса с отверстиями сложной конфигурации, мосты, основания переменных конденсаторов – прессование на автоматах, пневматических и гидравлических прессах.

19. Раструбы, сердечники П-образные и Ш-образные весом свыше 100 г (в обожженном виде), пластинчатые сердечники – прессование на автоматах в одно- и двухместных пресс-формах.

20. Резисторы переменные объемные СПО – запрессовка токопроводящего слоя в керамические заготовки на прессах-полуавтоматах и проверка полученных номиналов.

21. Резисторы постоянные объемные типа ТВО – прессование на прессах в мелкосерийном производстве с проверкой величины омического сопротивления на приборе.

22. Резисторы СП-0,4 – прессование основания и оси с траверсой.

23. Роторы и статоры подстроечных керамических конденсаторов – прессование на многошпиндельных автоматах.

24. Секции бумажных малогабаритных конденсаторов – опрессовка на пневматических прессах.

25. Сердечники броневые типа Б, ОБ – прессование из ферритового пресс-порошка на прессах и на сдвоенных прессах-автоматах.

26. Сердечники броневые ферритовые типа ОБ, П-образные сердечники типа ПК и всех других типов – прессование в многоместных пресс-формах.

27. Сердечники кольцевые сложной конфигурации – прессование на прессах-автоматах.

28. Сердечники ферритовые с ППГ – прессование на роторных прессах-автоматах при многостаночном обслуживании.

29. Стеклоизоляторы малогабаритные – прессование на автоматах.

30. Транзисторы – герметизация пресс-материалом К-81-39С методом прессования на гидравлических и пневматических прессах.

31. Трубки для радиокерамики всех типов – протяжка.

32. Ферритовые изделия сложной конфигурации – прессование на гидравлических прессах и прессах-автоматах, протяжка на вакуумных прессах.

§ 94. ПРЕССОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Прессование изделий сложной конфигурации, малогабаритных таблеток из пресс-порошка на таблетировочных машинах, таблеток стеклоэмалевых конденсаторов на прессах-автоматах с одновременным нанесением серебросодержащих обкладок в заданный номинал. Выборочные измерения емкости. Регулирование давления. Подбор количества обкладок на заданную емкость и режимов прессования. Определение качества прессования по внешнему виду и электропараметрам. Изготовление пакетов конденсаторов с одновременной их металлизацией методом напрессовки металлической пленки с помощью фигурных пуансонов. Резка пакетов на заданный размер и прессование на полуавтоматической линии. Прессование керамических и пьезокерамических деталей на многошпиндельных автоматах с их наладкой; ферритовых изделий сложной конфигурации и экспериментальных изделий – на гидропрессах, вакуум-прессах и прессах-автоматах. Герметизация полупроводниковых приборов и микросхем на прессах различных типов. Визуальная проверка приборов, ориентированная загрузка их в пресс-формы. Перестройка пресса-автомата при переходе на другой номинал. Набор прессуемых заготовок в спутник. Сборка пресс-форм и настройка пресса на заданный номинал. Подбор порошков определенного гранулометрического состава и влажности. Определение и регулирование температуры в печи. Прессование крупногабаритных кольцевых и Ш-образных сердечников для специальной аппаратуры. Вакуумирование и протяжка заготовок из всех видов масс. Определение качества вакуумирования.

Должен знать: устройство и правила обслуживания прессов-автоматов различных систем; кинематику, электрические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; принцип действия контрольно-измерительных приборов, инструмента и приспособлений; рецептуру керамических и стеклоэмалевых масс, серебросодержащей пасты, связок; режим обжига; способы регулирования и замены мундштуков; правила и способы равномерного распределения порошка в пресс-формы; допустимые пределы износа пресс-форм; меры по устранению брака при прессовании.

Примеры работ.

1. Детали резисторов СПЗ-23, СПЗ-24, корпуса резисторов СПЗ-12 – прессование с применением сложных пресс-форм и разъемных приспособлений.

2. Диски и пакеты керамических варисторов всех видов и различного диаметра – прессование.

3. Изделия из керамической пленки – горячее прессование с подогревом пресс-форм.

4. Изделия пьезокерамические весом свыше 300 г (в прессованном виде) – прессование на различных прессах.

5. Конденсаторы керамические монолитные – изготовление пакетов на автоматических и полуавтоматических линиях.

6. Конденсаторы слюдяные – горячая опрессовка.

7. Конденсаторы стеклоэмалевые всех видов и размеров – прессование требуемого номинала с заданным допуском.

8. Магнитодиэлектрики – прессование и протяжка всех типов изделий.

9. Микросердечники, сердечники ферритовые с ППГ – прессование на автоматах типа Ф2-1, Ф2-3.

10. Микросхемы – герметизация прессованием в многоместных (свыше 144 мест) пресс-формах.

11. Основания для сборки гибридных микросхем, позисторы – прессование.

12. Платы-заготовки металлокерамических корпусов – прессование на полуавтоматических линиях «Ободок-15».

13. Пьезорезонаторы – прессование на многошпиндельных автоматах.

14. Сердечники для строчных трансформаторов типа ПК, сердечники тонкостенные раструбные – прессование.

15. Трубки керамические для резисторов ТВО до 2 Вт – опрессовка на автоматах с получением нужных номиналов.

§ 95. ПРЕССОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Прессование изделий особо сложной конфигурации из различных пресс-материалов на гидравлических прессах, оснащенных программным управлением. Настройка и управление установкой токов высокой частоты для предварительного нагрева пресс-материала. Прессование малогабаритных таблеток из различных пресс-материалов на оборудовании, поддерживающем массу таблеток до 2 % по фенопласту. Подготовка к процессу прессования. Визуальная проверка приборов, сборка пресс-форм и настройка пресса на заданный номинал. Подбор порошков определенного гранулометрического состава и влажности. Корректировка технологических параметров в процессе прессования. Контроль качества отпрессованных (герметизированных) изделий. Участие в ремонте оборудования. Ведение записей в технологическом журнале.

Должен знать: устройство, кинематические и электрические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; технологический процесс прессования (герметизации) изделий; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов, инструмента и спецоснастки; влияние технологических параметров и качественных показателей пресс-материалов на качество изделий; допустимые пределы износа пресс-форм; виды брака и способы его устранения.

Примеры работ.

1. Микросхемы, транзисторы, диодные матрицы – герметизация на рамках выводных пресс-композиций.

2. Приборы полупроводниковые – герметизация пресс-материалом.

§ 96. ПРЕССОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

6-й разряд

 

Характеристика работ. Герметизация интегральных микросхем (ИМС, БИМС) сложной конфигурации в многоместных и многоплунжерных пресс-формах на гидравлических прессах, оснащенных программным управлением. Расчет поправок для программного управления режимом герметизации (прессования) для каждого типа пресса и пресс-формы. Визуальная проверка приборов. Ориентированная загрузка в пресс-формы подложек, таблеток, рамок выводных композиций при помощи специальной оснастки. Переналадка пресса при переходе на другой номинал. Корректировка режимов герметизации. Контроль качества герметизации на рентгеновской установке. Ремонт загрузочных кассет.

Должен знать: устройство, кинематические и электрические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; условия применения контрольно-измерительных приборов, инструмента и приспособлений; способы равномерного распределения порошка в пресс-формы; виды брака и меры по его устранению.

§ 97. ПРОМЫВЩИК ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Очистка, обезжиривание и промывка деталей и узлов в воде, кислотах и щелочных растворах, органических растворителях, эмульсиях на основе органических растворителей вручную и на моечных машинах. Промывка вручную шлифованных и полированных оптических деталей и наклеечных корпусов от лака, гипса и других загрязнений в ваннах с различными растворителями. Обработка деталей и узлов наружной и внутренней арматуры с применением ультразвука. Механическая и ручная промывка деталей и узлов в четыреххлористом углероде и треххлорэтилене. Подбор приспособлений для укладки различных по размеру и форме деталей. Составление растворителей и смесей согласно рецептуре. Наблюдение за промывкой деталей. Протирка и сушка деталей после промывки и укладка в тару.

Должен знать: назначение, наименование и принцип действия обслуживаемого оборудования; требования, предъявляемые к обрабатываемым деталям и узлам; назначение, свойства и правила хранения применяемых материалов (кислоты, щелочи, растворители); оптимальные режимы промывки деталей; методы приготовления кислотных и щелочных растворов; способы проверки качества промытых деталей и узлов.

Примеры работ.

1. Батист – обезжиривание.

2. Волноводы, ванны (рабочие) для химической очистки кремниевых пластин – промывка.

3. Детали из радиокерамики – промывка в неорганических и органических растворителях, функционирование, обезжиривание и сушка.

4. Детали и узлы – промывка на виброустановке бензином, ацетоном, удаление следов клея; промывка на ультразвуковой установке.

5. Детали и узлы диодов, детали конденсаторов – обезжиривание.

6. Детали медные, молибденовые, коваровые, титановые, константановые, никелевые, кварцевые и их сплавы – ультразвуковая обработка.

7. Детали оптические и наклеечные корпуса – промывка от лака, гипса и других загрязнений в ваннах с различными растворителями.

8. Детали сложные, хрупкие – промывка, обезжиривание и сушка.

9. Детали, узлы резонаторов и фильтров – промывка в спирте, обезжиривание и сушка.

10. Детали, узлы, полупроводниковые приборы и микросхемы – обработка в спирте, ацетоне, ОП-7, в горячей деионизованной воде; сушка.

11. Детали ферритовые – промывка в горячих растворах на агрегатах конвейерного типа после шлифовки и полировки, обезжиривание и сушка, промывка.

12. Заготовки из стекла – промывка в растворах кислот и щелочей.

13. Заготовки металлические, керамические, детали и узлы электровакуумных приборов – обезжиривание, промывка и сушка.

14. Керны катодов – обезжиривание.

15. Колбы – мойка в воде вручную и на машинах.

16. Конусы ЭЛТ, контакты, гнезда, штыри, винты, гайки и др. – промывка.

17. Корпуса твердых схем – обезжиривание арматуры в трихлорэтилене с применением ультразвука; промывка и обезжиривание оснований.

18. Кристаллы – обработка в горячем растворе фосфорного ангидрида, в изопропиловом спирте и смеси ацетона с толуолом.

19. Листы алюминиевые – обезжиривание на полуавтоматической установке.

20. Маски биметаллические для вакуумного напыления – декапирование в растворе кислоты с последующей отмывкой.

21. Микроплаты – промывка после шлифования.

22. Микросборки, алюминиевые анодированные корпуса – промывка в спиртобензиновой смеси.

23. Микросборки, залитые компаундом – промывка перед вакуумным напылением.

24. Микросборки, конденсаторы на перемычке – промывка в спирте.

25. Микросборки, перемычки из бронзы – обезжиривание и осветление в бензине и ангидриде хромовом с серной кислотой, промывка и сушка луженых перемычек в растворителе и спирте.

26. Микросхемы интегральные гибридные типа «Тропа», «Трапеция», «Посол» – промывка и сушка корпусов.

27. Модули, ячейки – промывка после монтажа вручную.

28. Монокристаллы – отмывка раствора азотной кислоты на песчаной бане.

29. Ножки с собранной арматурой – промывка в воде, спирте, ацетоне.

30. Пластины, детали никелевые и коваровые – обезжиривание и промывка.

31. Пластины кремниевые – финишная промывка на установке «Фонтан».

32. Платы керамические, позисторы – промывка.

33. Платы печатные – промывка на установке вибромойки в спирто-бензиновой смеси.

34. Платы печатные, блоки цветности, радиоканалы, развертки, коллекторы и модули – очистка, промывка, сушка и протирка после монтажа на конвейерах вручную раствором гидролизного спирта.

35. Подложки ситалловые, поликоровые и платы полимерные – очистка.

36. Предохранители керамические – промывка в органических растворителях.

37. Приборы квантовые – обработка оптических деталей с применением органических растворителей, кислот и щелочей.

38. Припои свинцово-оловянные – обработка в моноэтаноламине.

39. Проволока всех размеров из цветных металлов, стекло трубчатое для люминесцентных ламп – промывка.

40. Пьезорезонаторы, пьезоэлементы – промывка в трихлорэтилене, бензине.

41. Радиодетали и узлы – механическая промывка в неорганических и органических растворителях, промывка в горячих растворах на агрегатах конвейерного типа.

42. Рамки и приспособления – очистка от оксидных масс с применением аминоацетата и трихлорэтилена.

43. Сетки на всех стадиях обработки – обезжиривание и промывка.

44. Слюда пистонированная – промывка в спирте, бензоле.

45. Стеклопластины с эмульсионным слоем – обработка в фиксажном растворе, щелочи, промывка в воде, сушка.

46. Тара карболитовая, полистироловая, металлическая различной конструкции и конфигурации, экраны, конусы электронно-лучевых трубок – промывка вручную и на машине с применением кислотных растворителей и ультразвука.

47. Транзисторы – промывка после шлифовки и полировки.

48. Триоды и ножки собранные – обезжиривание.

§ 98. ПРОМЫВЩИК ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Очистка, обезжиривание, промывка и сушка ответственных узлов и деталей сложной конфигурации, шлифованных и полированных оптических деталей и сборок в механических промывочных машинах и на ультразвуковых установках. Обслуживание установки регенерации трихлорэтилена. Промывка деталей и узлов в хромовой смеси различной концентрации. Очистка подложек с применением сушки в потоке нейтрального газа. Определение органических и солевых загрязнений деталей и узлов с помощью специальных приборов. Подбор необходимых растворителей и смесей для промывки. Контроль и регулирование нагревательных устройств и приборов, устанавливающих температуру смесей в ваннах промывочных машин. Наблюдение и поддержание заданных режимов работы промывочного оборудования. Залив и смена смесей в промывочных машинах и ультразвуковых установках.

Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство и условия применения приборов для определения органических солевых загрязнений деталей и узлов; рецепты промывочных и обезжиривающих составов; правила залива и смены смесей, установления оптимальных режимов работы промывочных машин и ультразвуковых установок; способы контроля за качеством промывки оптических деталей; правила безопасности при работе с хромовой смесью.

Примеры работ.

1. Герконы, детали герконов – промывка и обезжиривание вручную.

2. Детали и узлы ответственных электровакуумных приборов – обработка в хромовой смеси, обезжиривание, обработка ультразвуком, промывка различными методами, контроль качества промывки специальными приборами.

3. Детали и узлы полупроводниковых приборов, пластины полупроводниковых материалов – обработка в воде, ацетоне, четыреххлористом углероде с использованием ультразвука.

4. Детали полупроводниковых приборов – отмывка в горячем трихлорэтилене с непрерывной регенерацией его.

5. Детали с глухими отверстиями – очистка ультразвуком.

6. Диоды в экспортном и тропическом исполнении – промывка в горячей деионизованной воде.

7. Заготовки фотошаблонов – промывка на линии ультразвуковой промывки с применением кислот и органических растворителей.

8. Корпуса, твердые схемы – промывка и сушка.

9. Линии замедления – промывка в ацетоне и спирте.

10. Металлокерамические узлы и детали сложной конфигурации – очистка и обезжиривание ультразвуком.

11. Микросхемы – обезжиривание в кипящем изопропиловом спирте на автомате.

12. Микросхемы, полупроводниковые приборы – промывка в эмульсиях на основе органических растворителей и в воде на специальной установке.

13. Ножки собранные – обработка в растворах щелочи, кислоты; промывка.

14. Пластины кремниевые – промывка на ультразвуковых и гидромеханических установках.

15. Пластины полупроводниковых материалов – промывка на установках кистевой мойки, сушка, контроль качества обработки под микроскопом.

16. Пластины полупроводниковых материалов, кристаллы, детали и узлы приборов – промывка в фреоне, изопропиловом спирте и ацетоне.

17. Платы анодные для люминесцентных индикаторов – обработка в диметилформамиде, ультразвуком в воде и моющих растворах.

18. Проволока вольфрамовая, титановая, молибденовая, молибден-рениевая – химическая обработка.

19. Стекло – промывка в хромовой смеси на установках звуковой и ультразвуковой очистки.

20. Узлы и детали электровакуумного и плазмохимического оборудования – обезжиривание и промывка.

§ 99. ПРОМЫВЩИК ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Промывка и очистка с элементами травления особо ответственных узлов и деталей сложной конфигурации на установках звуковой и ультразвуковой очистки. Промывка и обезжиривание шлифованного и полированного оптического стекла, кристаллов и масок цветных кинескопов. Промывка рам с масками в органических растворителях. Наладка обслуживаемого оборудования.

Должен знать: устройство и правила наладки обслуживаемого оборудования; назначение, устройство и условия применения различных специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; рецепты сложных растворителей и травильных составов; основы химии и физики в пределах выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Герконы, детали герконов – ультразвуковая обработка на автоматах.

2. Детали металлические и керамические особо сложной конфигурации, детали контактов магнитоуправляемых – обезжиривание, травление и обработка ультразвуком.

3. Кварцевая и стеклянная оснастка и узлы – травление и промывка.

4. Кварцевые трубы для термического оборудования – травление с применением фтористоводородной кислоты и промывка.

5. Микросхемы СВЧ – обезжиривание и промывка.

6. Оптические детали из стекла и кристаллов, сборки всех размеров и параметров шероховатости – промывка.

7. Пластины полупроводниковые полированные – промывка в перекисно-аммиачных и кислотных растворах; промывка на финишной установке типа УМО.

§ 100. ПРОПИТЧИК

1-й разряд

 

Характеристика работ. Пропитка в открытых ваннах и бачках деталей оксидных и бумажных конденсаторов. Загрузка пропиточным составом и подогрев ванн и бачков. Предварительная просушка деталей в термостате. Контроль и регулирование режимов пропитки. Проверка, укладка и выгрузка пропитанных деталей.

Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения простых приспособлений и приборов для измерения и регулирования температуры нагрева; заданный режим пропитки деталей; способы визуального определения качества пропитки.

Примеры работ.

1. Вилки изделий РМГК, РС, РСГ, МР-1-РСГС, РСГСП – пропитка эпоксидной смолой.

2. Детали установочные, керамические, детали переключателей диапазонов и резисторов – пропитка лаком, компаундом, церезином.

3. Изделия картонажные простые – бакелизация.

4. Катушки различные – пропитка окунанием в лак СБ-10ФА.

5. Кольца, панели – пропитка лаком ФГ-9.

6. Сердечники карбонильные и тороидальные – пропитка в церезине.

§ 101. ПРОПИТЧИК

2-й разряд

 

Характеристика работ. Пропитка секций конденсаторов в электролите и сушка в сушильных шкафах и бачках по установленному режиму. Приготовление пропиточных составов и разведение их до нужной вязкости. Проколка на прессе пропиточных отверстий в корпусах конденсаторов.

Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения специальных приспособлений и приборов для контроля процесса; режимы пропитки и сушки; назначение и свойства пропиточных составов; технические характеристики секций конденсаторов.

Примеры работ.

1. Блоки, катушки различные – пропитка лаками окунанием и сушка.

2. Изделия типа ТРН-200 и др. – пропитка компаундом, лаком.

3. Конденсаторы бумажные герметизированные – пропитка маслом и сушка.

4. Конденсаторы ниобиевые – электрохимическая обработка анодов в расплавах азотнокислых солей натрия и калия.

5. Материалы пропиточные – вакуумная сушка.

6. Обмотки трансформаторов – покрытие эмалями окунанием.

7. Сердечники тороидальные – пропитка лаками и сушка.

8. Трансформаторы тороидальные – пропитка эпоксидными смолами.

§ 102. ПРОПИТЧИК

3-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процесса пропитки изделий и различных материалов пропиточными составами в электропечах, ваннах, автоклавах, в вакуумных и ультразвуковых установках. Наблюдение за ходом процесса и корректировка режимов по показаниям контрольно-измерительных приборов. Выявление и устранение течи в вакуумных установках. Замена вакуумного масла в насосах. Подготовка оборудования, аппаратуры, приборов и пропиточного состава к работе. Сушка изделий в вакуумных установках и электрошкафах. Удаление с изделий излишков пропиточного состава с помощью центрифуги. Определение качества пропитки по внешнему виду. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

Должен знать: устройство, способы подналадки и систему управления обслуживаемым оборудованием; назначение и устройство терморегулирующей аппаратуры и контрольно-измерительных приборов; технологию пропитки изделий; требования, предъявляемые к качеству пропиточных составов и выпускаемой продукции; способы предупреждения брака.

Примеры работ.

1. Аноды оксидно-полупроводниковых конденсаторов – пропитка в растворах серной кислоты, азотнокислого марганца.

2. Изделия типа «Малютка», «Габарит», «Фактор», «Радиатор» с габаритными размерами до 40х40х40 мм и с количеством лепестков до 4 – герметизация термореактивным порошком ЭП-49Д/2 в псевдосжиженном слое.

3. Катушки многослойные – пропитка.

4. Катушки трансформаторов и дросселей, собранные трансформаторы и дроссели – вакуумная пропитка лаками, сушка, шпаклевка торцов компаундами.

5. Конденсаторы бумажные, слюдяные, герметизированные и опрессованные – вакуумная сушка и пропитка на вакуум-пропиточных установках.

6. Магнитопроводы – пропитка в вакуум-пропиточных установках.

7. Секции конденсаторов, трансформаторов и дросселей – сушка и пропитка на вакуум-пропиточных и ультразвуковых установках.

8. Сердечники тороидальные для специальных трансформаторов и дросселей – герметизация.

9. Трансформаторы и дроссели в сборе – пропитка в церезине и сушка на автоматизированных и механизированных установках.

10. Трансформаторы и дроссели тороидальные – вакуумная пропитка лаком и сушка.

11. Трансформаторы и катушки – вакуумная пропитка.

12. Шасси и рамы (литье сложного профиля) – пропитка и сушка.

§ 103. ПРОПИТЧИК

4-й разряд

 

Характеристика работ. Пропитка и вакуумная заливка бумажных и специальных высоковольтных конденсаторов сухой и мокрой сборки на вакуум-пропиточных установках. Пропитка секций и пиролитическое разложение нитрата марганца в парах воды. Расчет режима пропитки по времени в зависимости от температуры и степени вакуума. Определение пригодности масс по результатам анализов и внешнему виду. Замеры вакуума при помощи электронных и ртутных приборов. Проверка исправности пропиточных установок. Определение качества и пригодности вакуумного масла. Контроль качества пропитки путем замера электрических параметров пропитанных конденсаторов.

Должен знать: устройство вакуумных установок различной конструкции; электрическую и вакуумную схемы, правила наладки и проверки исправности установок; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; назначение и технические характеристики пропиточных масс, вакуумных и смазочных масел; методы обеспечения высокого вакуума; зависимость электрических параметров изделий от режима пропитки; способы корректировки параметров пропитки; основы электротехники и вакуумной техники.

Примеры работ.

1. Аноды оксидно-полупроводниковых конденсаторов – пропитка в растворе азотнокислого марганца, в парах воды с последующим разложением его в установках.

2. Выпрямители специальные – сборка и пропитка.

3. Изделия, выполненные на платах со штырьковыми выводами, для схем печатного монтажа – герметизация.

4. Изделия типа «Малютка», «Фактор», «Габарит» и «Радиатор» с количеством лепестков до 22 – герметизация термореактивным порошком типа ЭП-49Д/2 в псевдосжиженном слое.

5. Конденсаторы бумажные, комбинированные, пленочные, изготовленные по методу сухой сборки; конденсаторы специальные высоковольтные мокрой сборки – пропитка.

6. Термостаты опытные со сборочной оправкой – заливка продуктом 102 т.

7. Трансформаторы и дроссели тороидальные, катушки трансформаторов и дросселей (специальные) – вакуумная пропитка в тренировочном режиме эпоксидными компаундами, полимеризация в сушильных шкафах.

§ 104. РЕЗЧИК ИЗДЕЛИЙ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Резка листов фольги на полосы, а также резка внутренних и наружных выводов на механических ножницах. Горячее оплавление слоя припоя на полосах фольги. Заготовка листов фольги из рулонов и отжиг их в муфельной печи. Разборка листов после отжига. Снятие заусенцев и протирка полос. Определение рационального раскроя листов фольги.

Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; устройство и правила эксплуатации механических ножниц и муфельной печи; технологический процесс; требования, предъявляемые к резке и лужению фольги; назначение режущего и контрольно-измерительного инструмента; основные свойства фольги.

§ 105. РЕЗЧИК ИЗДЕЛИЙ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Резка витых магнитопроводов на приспособлениях и станках с ручной подачей заготовок при условиях: непараллельность торцов сердечников должна быть не более 0,3 мм, неперпендикулярность плоскостей – не более 0,5 мм, несимметричность сердечников – не более 1 мм. Резка витых О-образных сердечников трансформаторов на одноручьевых полуавтоматах резки; укладка сердечников на направляющее устройство полуавтомата резки, после резки – на транспортер. Смена режущего инструмента. Подналадка полуавтоматов резки в процессе работы. Выявление и устранение неисправностей в работе полуавтоматов резки. Контроль качества реза сердечников.

Должен знать: устройство, принцип действия и правила устранения незначительных неисправностей в работе применяемого оборудования; правила заправки и установки режущего инструмента; устройство простого контрольно-измерительного инструмента; порядок приготовления, заправки полуавтоматов резки, систему подачи смазочно-охлаждающих жидкостей к месту реза изделия; требуемые допуски размеров сердечников; общие сведения по металлообработке, электро- и радиотехнике.

Примеры работ.

1. Магнитопроводы витые из стали толщиной 0,75 мм – резка на приспособлениях и станках с ручной подачей.

2. Сердечники витые О-образные – поперечная резка на одноручьевых полуавтоматах резки.

§ 106. РЕЗЧИК ИЗДЕЛИЙ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Резка заготовок магнитопроводов шириной 5–80 мм, изготовленных из электротехнической стали толщиной 0,35 мм на многоручьевых полуавтоматах и фрезерных станках при условиях: непараллельность торцов сердечников должна быть не более 0,3 мм, неперпендикулярность плоскостей – не более 0,2 мм, несимметричность полуколец – не более 0,5 мм, шероховатость поверхности – не менее 2,5 мкм. Наладка оборудования на режим резки. Определение и устранение мелких неисправностей в работе оборудования. Смена режущего инструмента. Контроль качества реза магнитопроводов, сушка их в специальных термошкафах.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила наладки многоручьевых полуавтоматов; правила подбора режущего инструмента, установка и проверка его в рабочем состоянии; виды и принцип работы применяемого контрольно-измерительного инструмента; квалитеты (классы точности) и параметры чистоты обработки; методы проверки магнитопроводов по электромагнитным параметрам; общие сведения по электро- и радиотехнике в объеме выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Магнитопроводы витые – поперечная резка на фрезерных станках.

2. Магнитопроводы витые шириной 5–40 мм – поперечная резка на многоручьевых агрегатах.

§ 107. РЕЗЧИК ИЗДЕЛИЙ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Резка заготовок магнитопроводов шириной 5–80 мм из электротехнической стали толщиной 0,05–0,15 мм на многоручьевых полуавтоматах и фрезерных станках при условии: непараллельность торцов сердечников должна быть не более 0,2 мм, неперпендикулярность плоскостей – не более 0,1 мм, несимметричность полуколец – не более 0,2 мм, шероховатость поверхности – не менее 0,63 мкм. Резка экспериментальных и опытных образцов. Наладка оборудования на заданный режим работы. Регулирование обслуживаемого оборудования. Выявление и устранение брака при резке магнитопроводов. Контроль качества реза.

Должен знать: назначение, устройство, принцип работы и правила наладки многоручьевых полуавтоматов и фрезерных станков; способы ремонта и наладки обслуживаемого оборудования; устройство приспособлений, контрольно-измерительных приборов и инструмента; квалитеты и параметры шероховатости; методы проверки магнитопроводов по электромагнитным параметрам; основные сведения по электро- и радиотехнике в объеме выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Магнитопроводы витые – продольная резка.

2. Магнитопроводы витые шириной 5–80 мм – поперечная резка на многоручьевых агрегатах и фрезерных станках.

§ 108. РЕНТГЕНГОНИОМЕТРИСТ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Определение с помощью рентгенгониометра угла среза кристаллов и пластин пьезокварца, кристаллов германия и кремния. Вычисление поправок углов среза по шкале рентгенгониометра с точностью до 1–2 мин и нанесение данных на пластину пьезокварца. Ориентирование с помощью рентгенгониометра блоков, секций и пластин водорастворимых кристаллов по заданному углу среза. Подшлифовка поверхности блоков и пластин под заданный угол среза на притирочной плите шлифпорошком с керосином. Проверка и шлифование контрольных сторон блока под угольник. Настройка рентгенгониометра с помощью эталона и регулирование его в процессе работы. Ведение журнала настройки. Смена приспособлений под заданный угол среза. Чистка и смазка рентгенгониометра.

Должен знать: принцип работы и правила технической эксплуатации рентгенгониометра; правила настройки рентгенгониометра и смены приспособлений; правила и принципы определения углов среза кристаллов и пластин пьезокварца; порядок поправок, допуски на определение углов, способы ориентирования и подшлифовки блоков и пластин; элементарные сведения по электро- и радиотехнике в объеме выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Кристаллы и пластины пьезокварца – определение ориентировки срезов по максимуму дифракционной кривой с точностью ±3 мин по условной оси Z; ±10 мин – по условной оси Х (У).

2. Пластины кварцевые – ориентирование по углу среза с допусками ±3 – ±10 мин и разбраковка их; запись угловых поправок для исправления.

3. Секции и блоки – ориентирование по углу среза с допуском ±10 мин.

§ 109. РЕНТГЕНГОНИОМЕТРИСТ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Ориентирование пьезокварцевых пластин с помощью рентгенгониометра с точностью до 1 мин методом «узкой вилки». Ориентирование слитков, пластин германия и кремния в заданных кристаллографических плоскостях. Выбор атомных плоскостей для ориентирования любых срезов. Наклеивание пластин на платы по кристаллографическим осям и подшлифовка по заданным углам с точностью ±3 мин на шлифовальном станке. Проверка рентгенгониометра по эталону атомных плоскостей.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации шлифовальных станков и рентгенгониометров; марки шлифовальных порошков; правила наклеивания пьезокварцевых пластин на платы; назначение и правила применения измерительного инструмента (шаблон, микрометр, лекальный угольник и линейка); основные свойства пьезокварца и способы ориентирования пьезокварцевых пластин; элементарные сведения по кристаллографии пьезокварца в объеме выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Кристаллы, галька, блоки, пластины пьезокварца – определение ориентировки срезов по максимуму дифракционной кривой с точностью ±1 мин по условной оси Z; ±5 мин – по условной оси Х (У).

2. Пластины кварцевые – исправление угла среза методом подшлифовки с точностью ±2 мин по условной оси Z; ±5 мин – по условной оси Х (У); ориентирование по углу среза с допусками ±1 – ±3 мин.

§ 110. РЕНТГЕНГОНИОМЕТРИСТ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Подготовка образцов для рентгеновского анализа. Ориентирование пластин рентгенгониометром с точностью до 30 сек. Наклеивание пластин на платы по кристаллографическим осям и подшлифовка по заданным углам. Периодическая проверка «0» счетчика и образца, и корректировка их. Частичная юстировка установки.

Должен знать: способы ориентирования и подшлифовки пластин по заданным углам; правила проверки «0» счетчика и образца; марки шлифовальных порошков; назначение и условия применения измерительного инструмента (шаблон, микрометр, лекальный угольник и линейка, концевые меры длины); основы физики, электроники и кристаллографии в объеме выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Кристаллы, блоки, секции пьезокварца – определение ориентировки срезов методом «узкой вилки» с точностью ±2 мин.

2. Секции, блоки пьезокварца – исправление угла среза методом подшлифовки с точностью ±2 мин по условной оси Z; ±3 мин – по условной оси Х (У).

§ 111. РЕНТГЕНГОНИОМЕТРИСТ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Определение с помощью рентгенгониометра ориентировки косых и двоякокосых срезов с точностью до 15 сек. Ориентирование переходных блоков под двоякокосые срезы. Расчет величины и знака угловых поправок. Измерение кварцевых пластин с точностью 10–15 сек методом «узкой вилки». Определение ориентации по заданной плоскости и периодическая проверка ее по эталону-слитку с заданной атомной плоскостью. Юстировка установки, включая юстировку гониометрической головки, поправку щелей трубки и счетчика. Установка и крепление кристаллодержателей.

Должен знать: схему рентгеновского аппарата; правила настройки рентгеновской установки и гониометрического устройства; влияние вертикальной расходимости отраженного рентгеновского луча на точность измерений; методику определения расчетных углов установок рентгенгониометра разных срезов; приемы работы с биссектором на шкалах, градуированных в сотых долях градуса; основные понятия физики и оптики.

Примеры работ.

1. Кристаллы, блоки, пластины пьезокварцевые – определение ориентировки срезов методом «узкой вилки» с точностью ±10 сек по условной оси Z; ±1 мин – по условной оси Х (У).

2. Пластины пьезокварцевые – исправление угла среза методом подшлифовки с точностью ±30 сек по условной оси Z; ±1 мин – по условной оси Х (У).

3. Произвольные срезы пьезокварца – экваториальные измерения с точностью ±30 сек.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 112. РЕНТГЕНОМЕХАНИК

4-й разряд

 

Характеристика работ. Контроль состояния механической и электрической частей рентгеновского оборудования. Выявление и устранения неисправностей в его работе. Текущий ремонт и регулирование работы рентгеновского аппарата и рентгеновских трубок.

Должен знать: устройство и принцип работы механической и электрической частей рентгеновского оборудования; режимы работы рентгенотрубок; слесарное и электромонтажное дело; способы ремонта электронной аппаратуры; правила техники безопасности при работе с рентгеновскими аппаратами и установками; основы электро- и рентгенотехники.

Примеры работ.

1. Микроскопы МТР-6 рентгенотелевизионные – проверка на вакуум узлов и деталей вакуумной системы течеискателя.

2. Микроскопы МТР-3И, МТР-4 рентгенотелевизионные – электрорегулировка генератора разверток, синхрогенератора, видеоусилителя, блоков питания.

3. Промышленная рентгеновская установка типа РУП – сборка, разборка, прогон.

4. Трубки рентгеновские – центровка по деталям.

5. Установки типа УРС, «Ригаку», ПГ-30, ДРК-2 – ремонт и наладка.

§ 113. РЕНТГЕНОМЕХАНИК

5-й разряд

 

Характеристика работ. Наладка и монтаж рентгеновских установок и оборудования. Тренировка и введение в режим установок после текущего ремонта, прокладка силовой и осветительной линий и линии сигнализации. Средний ремонт обслуживаемого оборудования.

Должен знать: конструкцию и принцип работы различных рентгеновских аппаратов и установок; режимы работы рентгеновских трубок различных систем и конструкций; слесарное и электромонтажное дело и способы ремонта электронной аппаратуры; основы электроники.

Примеры работ.

1. Микроскопы МТР-6 рентгенотелевизионные – механическая регулировка вакуумных узлов, электромеханическая регулировка узлов дистанционного управления и механизма подъема, электрорегулировка источников смещения, отдельных блоков стойки питания.

2. Микроскопы МТР-3И, МТР-4 рентгенотелевизионные – комплексная настройка и ремонт при эксплуатации, электромеханическая регулировка рентгеновских блоков, комплексная настройка и ремонт телевизионного тракта.

3. Промышленные рентгеновские установки типа РУП – электромеханическая регулировка.

§ 114. РЕНТГЕНОМЕХАНИК

6-й разряд

 

Характеристика работ. Установка, наладка и монтаж рентгеновских установок и оборудования различных типов. Юстировка рентгеновских камер всех систем. Эксплуатация рентгеновских установок в заданных режимах. Сложный ремонт рентгеновских камер и установок, в том числе прецизионных. Капитальный ремонт оборудования для проведения рентгеноструктурного и рентгеноспектрального анализов.

Должен знать: конструкцию, способы и правила проверки на точность различных типов измерительных приборов, установленных на лабораторном оборудовании; способы производства ремонта любой сложности; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей; физические основы метода рентгеноструктурного анализа.

Примеры работ.

1. Дифрактометры различных типов – обслуживание, наладка, ремонт.

2. «Дрон-1» – наладка и ремонт.

3. Микроскопы МТР-3И, МТР-4, МТР-6 рентгенотелевизионные – электрорегулировка рентгеновских блоков; стойки питания и отдельных блоков; механическая регулировка источников рентгеновского излучения.

4. Микроскопы МТР-6 рентгенотелевизионные – комплексная настройка и ремонт в процессе эксплуатации, электрорегулировка ЭОС и вакуумной системы.

5. «Микрофлекс» – обслуживание, наладка.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 115. РЕТУШЕР ПРЕЦИЗИОННОЙ ФОТОЛИТОГРАФИИ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Ретушь несложных негативов, изготовленных на стекле и пленке, по указанию ретушера прецизионной фотолитографии более высокой квалификации. Определение дефектов несложных негативов микросхем. Закраска ретушерной краской царапин, заделывание пятен под общий тон. Заправка инструмента (колонковая кисть) для ретуширования.

Должен знать: технические требования, предъявляемые к качеству негативов и диапозитивов; способы заделки дефектов негативов и диапозитивов микросхем, изготовленных на стекле и пленке; рецептуру ретушерной краски и способы ее нанесения.

Примеры работ.

1. Негативы маркировочных матриц и плат – закраска дефектов кисточкой и подчистка скальпелем.

2. Негативы несложных микросхем – закраска точек и царапин кисточкой.

3. Фотошаблоны схем, описей с рисунком средней насыщенности – ретушь.

§ 116. РЕТУШЕР ПРЕЦИЗИОННОЙ ФОТОЛИТОГРАФИИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Техническая ретушь негативов и диапозитивов микросхем, изготовленных на стекле и пленке, с помощью микроскопа. Устранение на негативах и диапозитивах дефектов фотографии (точек, царапин и т.д.), удаленных от края элементов на 0,2 мм. Исправление кисточкой дефектов края на негативах и диапозитивах, не требующих высокой точности.

Должен знать: принципы образования печатающих и пробельных элементов соответственно по способам печати; технические требования к качеству негативов и диапозитивов для черно-белого изображения при различных способах печати; сорта фотопленок; рецептуру рабочих растворов и их применение; устройство и правила пользования микроскопом.

Примеры работ.

1. Негативы и диапозитивы матриц и плат микросхем – исправление дефектов.

2. Негативы и диапозитивы плат – микроисправления элементов схемы (соединение обрывов, выравнивание края).

3. Рисунки и схемы – исправление дефектов.

4. Фотошаблоны рабочие и контрольные – ретушь маркировочной краской с помощью микроскопа.

§ 117. РЕТУШЕР ПРЕЦИЗИОННОЙ ФОТОЛИТОГРАФИИ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Техническая ретушь негативов и диапозитивов экспериментальных микросхем, выполненных на стекле. Выкраивание негативов для комбинированных работ (сетка координат, отдельные элементы). Исправление под микроскопом негативов и диапозитивов микросхем с нанесением или вырезанием с помощью скальпеля отдельных знаков и элементов. Удаление на негативах и диапозитивах, изготовленных на пленке и стекле, точек и царапин, расположенных на краях схемы.

Должен знать: принципы воспроизведения штриховых черно-белых изображений оригиналов; технику прорезки линий и нанесения надписей и отдельных знаков на негативах и диапозитивах; правила заточки инструмента (скальпеля).

Примеры работ.

1. Негативы и диапозитивы микросхем типа «Тропа», экспериментальных микросхем – устранение различных дефектов.

2. Негативы ППМ – ретушь промежуточных и рабочих негативов.

§ 118. РЕТУШЕР ПРЕЦИЗИОННОЙ ФОТОЛИТОГРАФИИ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Ретушь особо сложных и точных негативов и диапозитивов микросхем, выполненных на стекле. Совмещение негативов для изготовления фотошаблонов двухсторонних плат. Определение дефектов негативов и диапозитивов, выполненных с высокой точностью. Исправление дефектов края негативов и диапозитивов с точностью до 5 мкм под микроскопом.

Должен знать: методы и способы определения качества и пригодности негативов и диапозитивов для последующей обработки; плотность вуали, темного поля, размытость (нерезкость) края элементов; степень точности и допуски на выполнение различных элементов негативов и диапозитивов.

Примеры работ.

1. Вуаль – устранение дефектов на светлых тонах.

2. Негативы и диапозитивы типа «Микро», «Сегмент» – устранение дефектов края (неровность, зазубрины) с точностью до 5 мкм.

3. Схемы печатные – ретушь под микроскопом рисунка на стекле с расстоянием между проводниками до 0,3 мм.

4. Фотошаблоны – устранение пилообразности рисунка под микроскопом при величине отклонения до 0,005 мм.

5. Фотошаблоны печатных плат – техническая ретушь с насыщенным рисунком, с расстоянием между проводниками до 0,03 мм.

§ 119. СБОРЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

1-й разряд

 

Характеристика работ. Сборка простых кварцевых держателей и пьезорезонаторов. Облудка оснований, стоек, выводов. Запрессовка в основание кварцевых держателей и контактных выводов в металлических съемных пресс-формах. Гравировка колпака на гравировальном станке по копирам. Зачистка контактов. Подготовка приспособлений, простейшего сборочного и измерительного инструмента к работе.

Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения приспособлений, сборочного и измерительного инструмента; виды и назначение кварцевых держателей, пьезорезонаторов и других изделий электронной техники.

Примеры работ.

Пьезорезонаторы – монтаж пьезоэлементов простой конструкции с посадкой пьезоэлементов в держатель, зачисткой пятен коллоидного серебра, вырубкой шайб припоя, промывкой пьезорезонаторов.

§ 120. СБОРЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Сборка простых пьезорезонаторов и изделий на основе пьезоэлементов на полуавтоматах, приспособлениях вручную с обеспечением прочности монтажа и надежности контактов. Сборка узлов 1–3-го типов полупроводниковых приборов с применением завальцовки, запрессовки и приварки. Сборка индикаторов, состоящих из небольшого количества деталей, дополнительная их герметизация. Резка поляроидной пленки с помощью приспособлений. Армирование керамических плат микросхем на ручных прессах. Установка выводов в отверстия втулок и плат, подложек микросхем – в приспособления. Нанесение эпоксидного клея на места приклеивания. Подготовка деталей к работе: проверка на соответствие сопроводительному листу, обезжиривание, протяжка и пайка выводов. Нанесение контактов на пьезорезонаторную пластину способом вжигания. Изготовление серебросодержащей пасты для вжигания. Маркировка пьезокварцевых пластин и резонаторов. Склейка биморфных пьезоэлементов с параллельным и последовательным соединением пластин. Ориентировка пластин по расположению линии травления с проверкой на осциллографе. Обклейка пьезоэлементов фольгой. Сушка полупроводниковых приборов и микросхем в термостатах, конвейерных печах. Определение качества деталей и узлов, поступающих на сборку. Проверка качества сборки измерительными приборами. Настройка оборудования и приборов, применяемых при сборке.

Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения специальных приспособлений, средней сложности контрольно-измерительного инструмента и приборов; номенклатуру собираемых изделий; технические требования, предъявляемые к ним; методы ориентировки и склейки кристаллических пластин и приклейки выводов; параллельный и последовательный способы соединения пластин; методы и приемы пайки; основные понятия о механических, электрических и диэлектрических свойствах материалов и деталей, идущих на сборку; допустимые отклонения от заданных номинальных значений параметров собираемых изделий; основные законы электротехники в пределах выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Баллоны – запрессовка прокладки, сборка и сварка кристаллодержателя с трубкой, контроль.

2. Датчики термопарные – прессование, пайка, сборка.

3. Детекторы – закрепление смолой.

4. Диоды, триоды, транзисторы – загрузка кассет и разгрузка.

5. Индикаторы жидкокристаллические, состоящие из 2 электродов, ножки, баллоны, изделия типа «Вибратор», «Звонок» – сборка.

6. Индикаторы катодно-люминесцентные – штенгелевка плоских баллонов (стеклоцементом).

7. Катушки для видеомагнитофонов – склеивание чашек.

8. Катушки ММТИ – нанесение эпоксидной смолы.

9. Корпуса интегральных схем – обжим выводов.

10. Микросхемы – приклепка, закорачивание выводов, обрезка рамки и нанесение метки на основание корпуса.

11. Ниппели – сборка с керамической втулкой, завальцовка, развальцовка в корпусе.

12. Поляроидная пленка – снятие защитной пленки.

13. Пьезорезонаторы – монтаж и сборка.

14. Резонаторы кварцевые с основной частотой до 25 000 кГц – сборка пьезоэлемента с кварцедержателем.

15. Резонаторы пьезокварцевые – пайка держателей.

16. Сердечники – приклеивание прокладок.

17. Схемы твердые – отливка оснований корпусов в сдвоенных пресс-формах.

18. Транзисторы – монтаж на шайбу.

19. Транзисторы и диодные блоки микросхем типа «Тропа» – приклейка.

20. Трубки коваровые – запрессовка во фланец.

21. Фланцы, серебряные кольца – вырубка на прессе.

22. Чашки и кольца ферритовые – нанесение клея на внутреннюю и наружную поверхности.

23. Штифты – сборка с контактной проволокой, запрессовка в корпусе; установка в корпус по осциллографу.

§ 121. СБОРЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Сборка деталей и узлов полупроводниковых приборов, пьезорезонаторов различных типов и изделий средней сложности на основе пьезоэлементов с применением приспособлений, на полуавтоматах и автоматах. Сборка узлов несущей конструкции резонаторов квантовых генераторов различных типов. Предварительная юстировка элементов несущей конструкции. Сборка кварцевых держателей различных типов (в том числе для миниатюрных резонаторов) с помощью шаблонов и специальных приспособлений. Сборка катодно-люминесцентных и жидкокристаллических индикаторов средней сложности. Склейка пьезопакетов параллельным и последовательным соединением. Склейка пластин с помощью расплавленной сегнетовой соли, шеллака и специальной замазки. Изготовление выводов из многожильного провода и фольги, их приклейка и припайка. Измерение пьезопластин и пьезопакетов мерительным инструментом. Армирование керамических плат микросхем на полуавтоматах, приклеивание микросхем на основе ситаллов с пассивными элементами к металлическим основаниям. Приклеивание полупроводниковых приборов на ситалловую подложку микросхем. Герметизация микросхем в металлостеклянных корпусах способом пайки с применением оловянно-свинцовых припоев и спирто-канифольного флюса. Монтаж кварцевых пластин и пластин водорастворимых кристаллов в держателе с проверкой активности возбуждения на приборах. Припаивание отводов диаметром 0,1–0,2 мм к малогабаритным пьезоэлементам с точностью ±0,05 мм. Разделение электродов электроискрой по фигурной линии. Определение направления оптической оси Z в кварцевых пластинах с помощью микроскопа. Разметка оси на полированных пьезоэлементах диаметром до 6 мм и толщиной до 50 мкм. Определение последовательности сборки деталей и узлов, качества сборки визуально и с помощью измерительных приборов. Настройка и регулировка электроизмерительных приборов в процессе измерения. Определение качества деталей и узлов, поступающих на сборку. Регулирование режимов сборки.

Должен знать: устройство, систему управления, правила настройки сборочных автоматов и агрегатов; последовательность и способы сборки деталей и узлов; назначение и основные свойства применяемых деталей и узлов; правила пользования простым и средней сложности контрольно-измерительным инструментом; методы армирования керамических плат микросхем; правила крепления монтажа микросхем; способы приготовления клея на основе эпоксидных смол; свойства применяемых материалов; основные сведения по электро- и радиотехнике.

Примеры работ.

1. Арматура собранная – резка блоков кристаллодержателей.

2. Баллоны, колбы – сборка (сварка) с ножкой.

3. Бусы стеклянные – напайка на платинитовый вывод с точностью ±0,5 мм.

4. Выводы платинитовые – вваривание в стеклоштабик с допуском ±0,3 мм.

5. Держатели, кристаллы, выводы, бусы, стеклотрубки, таблетки, фланцы, кольца, узлы полупроводниковых приборов, электроды коллектора, блоки арматуры, детали, терристоры, платы – загрузка кассет на вибраторе и с помощью приспособлений.

6. Детекторы – контактирование (сварка) иглы с кристаллом, ввод держателя с контактной пружиной в баллон.

7. Диоды, триоды – индирование, оловянирование плющенки, осаждение индиевого шарика, формовка, сборка арматуры.

8. Изделия средней сложности на основе искусственно выращенного кварца, корпуса БИС – сборка.

9. Индикаторы жидкокристаллические – сборка и приклейка выводов.

10. Индикаторы жидкокристаллические для электронных часов – ориентированная загрузка сигнальных и знаковых электродов и герметизация эпоксидным клеем.

11. Индикаторы катодно-люминесцентные – контактирование выводов контактолом, нанесение изоляционных полос стеклоцементом.

12. Кристаллодержатели – сборка основания, приварка к ножке.

13. Микросхемы – ручная посадка кристалла в корпус, укладка в кассеты и приклейка подложки к рамке выводной, обрубка контура основания и гибка выводов, герметизация пайкой; сборка металлостеклянных оснований; установка и ориентирование собранного основания.

14. Микротрансформаторы – приклеивание катушки к плате с ориентацией выводов, приклеивание колпачка к плате.

15. Ножки полупроводниковых приборов – подрезка и расплющивание траверс.

16. Основания металлокерамических корпусов – сборка под пайку.

17. Пластины из клеевой пленки – изготовление.

18. Платы типа «Трапеция», «Тропа», трубки атомно-лучевые, элементы ОКГ активные – армирование.

19. Плитки кварцевые – склейка в пакеты.

20. Приборы полупроводниковые – вплавление стеклоизолятора и коллекторного вывода; припайка вывода к изолятору; сварка стеклоизоляторов.

21. Пьезорезонаторы бескаркасные и миниатюрные – монтаж и сборка.

22. Резонаторы кварцевые с частотой до 125 мГц по 3 и 5 гармоникам – сборка пьезоэлемента с кварцедержателем.

23. Резонаторы пьезокварцевые – монтаж пьезоэлементов.

24. Стеклоизоляторы – сварка, припайка вывода к изолятору.

25. Транзисторы – монтаж перехода на ножку, герметизация транзистора пресс-материалом.

26. Триоды – сборка ножки.

27. Узлы диода – приклейка кристалла к крышке, кристалла с крышкой к кольцу под микроскопом; припайка пьедестальчика к крышке под микроскопом.

28. Узлы металлических корпусов, фильтры типа «Поток» и «Приемник» – сборка.

29. Фотосопротивления – обработка и сборка корпусов.

30. Электроды – разделение на электроискровой установке.

§ 122. СБОРЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

4-й разряд

 

Характеристика работ Сборка всех типов сложных микросхем с применением завальцовки, запрессовки, пайки на станках, полуавтоматах и автоматах посадки с применением оптических приборов. Сборка деталей и узлов полупроводниковых приборов методом конденсаторной, электро- и холодной сварки с применением влагопоглотителей и без них. Сборка опытных полупроводниковых приборов и электронных приборов точного времени, узлов квантовых генераторов с выверкой и подгонкой деталей; индикаторов сложной конструкции с большим количеством деталей и межэлектродным расстоянием. Измерение электрических параметров на контрольно-измерительных приборах. Настройка и регулирование обслуживаемого оборудования и приспособлений в процессе работы. Определение последовательности сборочных работ. Изготовление сборочных приспособлений. Определение по внешнему виду и с помощью приборов дефектов заготовок, изделий, материалов и компонентов.

Должен знать: принцип действия и правила наладки обслуживаемого оборудования; назначение, устройство и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; конструкцию специальных и универсальных приспособлений; технологию сборки; назначение свариваемых узлов и изделий; методику определения качества сварки; способы крепления оптических элементов в деталях несущей конструкции; основные механические, химические и электрические свойства применяемых материалов; виды брака; квалитеты (классы точности); методы расчетов для выполнения установленных работ; основные законы электро- и радиотехники, физики, оптики и кристаллографии.

Примеры работ.

1. Биморфные пьезорезонаторы – соединение пьезокварцевых пластин и монтаж в держатель.

2. Выводы со стеклом – вварка во фланец.

3. Детали ножка-колба – сварка на механизме холодной сварки.

4. Диоды – сборка (сварка), настройка под микроскопом, установка электрода под микроскопом.

5. Диоды, триоды и транзисторы – сборка на комплексно-механизированных линиях.

6. Изделия сложные на основе искусственно выращенного кварца, индикаторы жидкокристаллические с металлическими и ленточными выводами, индикаторы катодно-люминесцентные – сборка.

7. Индикаторы жидкокристаллические для электронных часов – сборка ячеек индикаторов в приспособление для склейки.

8. Индикаторы цифро-знаковые – приклеивание твердых схем токопроводящим клеем.

9. Корпуса микросхем – установка в гнезде копира.

10. Микросхемы ДМП – наклейка, напайка кристаллов на основание, посадка в корпус, герметизация пайкой, роликовой сваркой и склеиванием.

11. Микросхемы интегральные – пайка косвенным нагревом проводников и выводов активных элементов к облуженным контактным площадкам платы и выводам основания; приварка вспомогательных перемычек к корпусу.

12. Микросхемы типа «Тротил» – пайка полупроводниковых приборов с шариковыми выводами к плате.

13. Ножки – приварка базового вывода на автомате; ориентированная посадка кристалла; обрезка коротких выводов.

14. Оптические квантовые генераторы, основания металлокерамических корпусов – сборка.

15. Опытные приборы – сборка и наладка юстировочного приспособления.

16. Подложки ситалловые (платы) – приклеивание к основанию на полуавтомате.

17. Полупроводниковые приборы в микромодульном исполнении – трафаретная загрузка кассет, электродов, эмиттера и базы, припайка выводов, приварка собранной арматуры, сварка арматуры с баллоном.

18. Приборы электронные точного времени, фильтры пьезокерамические типа «Поиск» и «Ряд-П» – сборка.

19. Пьезорезонаторы повышенной прочности – термокомпрессионная приварка тонкой золоченой проволоки к пьезокварцевой пластине; монтаж вибратора в кристаллодержатель.

20. Сборные единицы – сборка пайкой с использованием деталей толщиной менее 300 мкм.

21. Специальные радиодетали – сборка вручную, на автоматах и полуавтоматах.

22. Транзисторы – напайка блока арматуры, напайка кристаллов на держатель, припайка базового вывода, присоединение электродных выводов под микроскопом.

23. Триоды – сборка и запрессовка; монтаж и пайка на микроплате; присоединение электродных выводов под микроскопом.

§ 123. СБОРЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Сборка наиболее ответственных и сложных узлов микросхем и квантовых генераторов различных типов. Сборка опытных микросхем, индикаторов сложной конструкции с применением оптических устройств, аналоговых многогранных сложно-фигурных и экспериментальных индикаторов. Сборка и монтаж особо сложных пьезокварцевых датчиков и их узлов, микроминиатюрных, прецизионных и бескаркасных пьезорезонаторов сложных типов. Сборка миниатюрных фильтровых и генераторных резонаторов с повышенными требованиями к механическим воздействиям. Определение зазора в индикаторе, толщины пленочных покрытий. Подбор оптимальных режимов и поднастройка параметров обработки.

Должен знать: назначение, принцип действия и правила эксплуатации обслуживаемого оборудования; последовательность и способы сборки экспериментальных образцов изделий; назначение деталей и узлов в собираемых приборах; способы монтажа деталей для вакуумно-плотного соединения путем пайки и сварки; назначение, устройство и правила пользования оптическими приборами; способы проверки узлов на герметичность.

Примеры работ.

1. Выводы активных элементов в схемах типа «Сегмент-П» – приварка.

2. Генераторы квантовые – сборка с установкой активного элемента.

3. Датчики давления и линейных ускорений, индикаторы матричного типа – сборка.

4. Диодные матрицы – посадка 2 и более кристаллов на одно основание.

5. Индикаторы жидкокристаллические для электронных часов – сборка 6 и более функциональных индикаторов.

6. Микрогенераторы – монтаж и сборка.

7. Микросхемы – пайка конденсаторов к пассивной плате, приклейка бескорпусных навесных элементов на тонкопленочную пассивную плату под микроскопом.

8. Микросхемы 3-й и высшей степени интеграции – посадка кристаллов на основание и рамку выводную.

9. ОКГ всех типов – точная юстировка оптических резонаторов, настройка и испытания.

10. Пьезорезонаторы микроминиатюрные, прецизионные, бескаркасные, прецизионные с воздушным зазором – полная сборка и монтаж.

11. Схемы интегральные – сборка импульсной сваркой с самостоятельной наладкой и выбором режимов.

12. Схемы твердые – сборка в бескорпусном оформлении, приклейка кристалла компаундом.

13. Трубки атомно-лучевые – юстировка, измерение точности настройки резонатора.

14. Фотосмесители – сборка и юстировка.

15. Юстировочные узлы ОКГ с пьезокерамическими элементами – сборка и настройка.

§ 124. СБОРЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

6-й разряд

 

Характеристика работ. Сборка оптических квантовых генераторов и особо сложных узлов генераторов различных типов. Сборка микросхем аэрокосмического, телевизионного и спецназначения. Прецизионная настройка и испытание различных типов оптических квантовых генераторов. Настройка автоматического оборудования по монтажу кристаллов и дозированию адгезива. Посадка кристаллов на подложки из различных материалов, ленточные носители с открытым концом, двухрядные рамки из медного сплава. Монтаж кристаллов на медную рамку на автоматах ЭМ 4085, 9002. Оценка качества посадки – контроль кристаллов на сдвиг. Настройка резонаторов. Измерение параметров активных элементов.

Должен знать: принцип действия и способы подналадки автоматов с программным управлением; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов и инструмента; технологию сборки сложных опытных и серийных квантовых генераторов; способы ввода программы и ее корректировки; правила настройки резонаторов и подборки зеркал; методы подбора оптимальных режимов сборки; правила работы с вредными и взрывоопасными веществами.

Примеры работ.

1. Микросхемы многовыводные (84–100 выводов) – сборка.

2. Микросхемы условные для проведения периодических испытаний бескорпусных изделий – сборка.

3. Трубки атомно-лучевые – настройка и измерение параметров.

§ 125. СОРТИРОВЩИК ИЗДЕЛИЙ, СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ

1-й разряд

 

Характеристика работ. Сортировка керамических и ферритовых деталей после литья, обжига, шлифования по внешнему виду на отсутствие недоливов, раковин, трещин, сколов, пузырей и др. Сортировка пьезокварцевых пластин с помощью микрометрического инструмента. Подсчет пластин. Группировка пластин по толщине и контурным размерам для дальнейшей обработки.

Должен знать: назначение и условия применения специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; способы группировки пьезокварцевых пластин; основные виды дефектов; требования к сортируемым изделиям.

Примеры работ.

1. Блоки-переходники, предохранители стеклянные – сортировка после пайки.

2. Детали керамические, экраны ПЛК-7, 9 – сортировка по внешнему виду.

§ 126. СОРТИРОВЩИК ИЗДЕЛИЙ, СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Сортировка готовых приборов, пластин, кристаллов, заготовок пьезоэлементов, пьезокварца по внешнему виду. Сортировка пластин по толщине с помощью измерительного инструмента (индикаторная головка, микрометр, штангенциркуль). Классификация приборов, пластин, кристаллов по типам, размерам, толщине и по несложным видам брака (сколы, проколы, трещины и т.д.). Сортировка глины и шамота с устранением инородных примесей. Рассортировка керамических и ферритовых изделий по внешнему виду с выборочной проверкой размеров (геометрических или по одному из электрических параметров). Разбраковка по геометрическим размерам стеклянных, керамических и ферритовых деталей на автомате и вручную с помощью контрольно-измерительных приборов и инструмента. Раскалибровка изделий по электрическим параметрам на приборах. Определение пределов допусков по таблицам. Выявление по приборам дефектов изделий.

Должен знать: назначение и принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения приспособлений и контрольно-измерительного инструмента для ведения сортировки и раскалибровки; методы сортировки изделий по внешнему виду и толщине; основные виды дефектов; механические свойства полупроводниковых материалов; виды и типы пьезокварцевых пластин и кристаллов; характеристику и структуру естественного и искусственного пьезокварца; техдокументацию и чертежи на сортируемые изделия.

Примеры работ.

1. Галька и кристаллы пьезокварца – сортировка по сортам, размерам и качеству.

2. Галька, шамот, тальк и другие материалы – сортировка от инородных предметов и включений.

3. Детали резисторов, конденсаторов и изоляторов, детали и изделия керамические и ферритовые, детали комплектующие для модульных трансформаторов – сортировка по внешнему виду и геометрическим размерам.

4. Конденсаторы всех видов (готовые) – сортировка по внешнему виду с выборочной проверкой размеров.

5. Конденсаторы КПК-1 – сортировка готовых конденсаторов по внешнему виду с измерением параллельности плоскостей конденсаторов по лекальной линейке.

6. Конденсаторы КТЧ-1Т, ММКТ – сортировка с измерением наличия контакта выводов ротора и статора.

7. Магниты (детали) МБА и МБИ – разбраковка по внешнему виду.

8. Металлизированная бумага, пленки – сортировка по внешнему виду и геометрическим размерам.

9. Микроплаты – сортировка на просвет.

10. Микросхемы, диодные и транзисторные матрицы – разбраковка по внешнему виду, сортировка по наличию выводов, укладка в тару.

11. Панели (готовые) – сортировка с выборочной проверкой размеров и механических характеристик.

12. Пластины полупроводниковых материалов – сортировка по толщине, клину, прогибу с помощью индикаторной головки.

13. Пленки керамические – разбраковка на световых установках.

14. Предохранители керамические – сортировка после пайки.

15. Резисторы мощностью от 0,05 до 10 Вт – раскалибровка по геометрическим размерам и внешнему виду.

16. Стеклотрубки – сортировка по наружному и внутреннему диаметрам и внешнему виду.

17. Триоды, диоды, кристаллы, арматура собранная – сортировка по внешнему виду.

18. Ферриты марганцово-цинковые – разбраковка по внешнему виду и геометрическим размерам.

§ 127. СОРТИРОВЩИК ИЗДЕЛИЙ, СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Сортировка кристаллов по группам толщин вручную и на установках вибросортировки. Ориентированная укладка в тару с одновременной сортировкой по несложным видам брака. Сортировка и раскалибровка стеклянных, керамических и ферритовых изделий по геометрическим размерам и электрическим параметрам на автоматическом оборудовании. Разбраковка и сортировка пьезокварцевых пластин, кристаллов и пьезокерамических заготовок по типам и видам. Группировка их по кристаллофизическим признакам с помощью специальных приспособлений и измерительных приборов. Настройка электроизмерительных приборов и установок на заданные параметры.

Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство и принцип действия контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила настройки приборов и установок на заданные параметры; назначение пьезокварцевых пластин; стандарты и технические условия на сортируемые изделия; основные сведения по кристаллофизике, электротехнике и радиотехнике в объеме выполняемой работы.

Примеры работ.

1. Заготовки керамических конденсаторов, газопоглотители, детали электровакуумных приборов – сортировка по геометрическим размерам и внешнему виду.

2. Заготовки металлокерамических корпусов (платы), кольца диодов – разбраковка под микроскопом.

3. Изделия из различных керамических масс и стекла – раскалибровка по геометрическим размерам и внешнему виду различным мерительным инструментом.

4. Изделия ферритовые – разбраковка по внешнему виду и геометрическим размерам на конвейерной линии.

5. Конденсаторы керамические малогабаритные и их заготовки – сортировка по внешнему виду на соответствие образцам с применением микроскопа.

6. Конденсаторы керамические подстроечные, стеклокерамические – сортировка.

7. Корпуса для интегральных схем – разбраковка.

8. Корпуса металлокерамические – разбраковка с применением микроскопа после пайки и гальванопокрытия, замер размеров отслоений, смещения ободка и контактных площадок.

9. Кристаллы – замер габаритных размеров на шатографе; сортировка кристаллов по толщине по группам через 5 мкм; разбраковка по внешнему виду и укладка в тару.

10. Микроплаты, платы, микротрансформаторы – сортировка под микроскопом на отсутствие трещин.

11. Микросхемы – разбраковка по внешнему виду корпусов, контроль габаритных размеров, проверка качества маркировки.

12. Резисторы проволочные – сортировка под микроскопом после намотки.

13. Резисторы различных типов и мощности – раскалибровка по геометрическим размерам, параметрам и внешнему виду вручную и на автоматах.

14. Секции пленочные – сортировка и подпрессовка секций на автомате.

15. Слюда (серебреная и несеребреная) – сортировка по толщине и внешнему виду.

16. Трубки ТШ, ВС, БЛП – сортировка на автоматах типа «Акор».

17. Ферритовые сердечники – разбраковка по высоте на калибраторе с помощью индикатора.

18. Ферриты марганцово-цинковые – разбраковка по магнитной проницаемости на полуавтоматах ПРФК и автоматах АРФК.

§ 128. СОРТИРОВЩИК ИЗДЕЛИЙ, СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Сортировка нескольких типов полупроводниковых приборов специального назначения по внешнему виду. Сортировка кристаллов, пластин полупроводниковых материалов на установках в ручном, полуавтоматическом и автоматическом режимах работы по группам толщин с точностью ±1 мкм. Сортировка деталей и узлов полупроводниковых приборов по внешнему виду и размерам с точностью ±0,1 мкм с применением измерительного инструмента и оптических приборов. Разбраковка и сортировка блочков пьезокварца по типам и видам. Определение направлений больших и малых граней в кристаллах и блочках, наличия зон роста. Настройка установок сортировки по эталону. Проверка точности эталона на оптиметре.

Должен знать: устройство и способы наладки обслуживаемых установок; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов и инструмента; типы и виды блочков пьезокварца и их назначение; особенности роста кристаллов и морфологии кристаллов искусственного кварца; требования нормативно-технической документации к сортируемым изделиям.

Примеры работ.

1. Блоки кварцевые (секции кварцевые ориентированные, пластины кварцевые специальные, бруски кварцевые звукопроводящие) – сортировка.

2. Заготовки варисторов, индукторов – сортировка по всем плоскостям под микроскопом.

3. Изоляторы П-образные – разбраковка по внешнему виду и геометрии.

4. Пластины кремния, германия – сортировка по толщине и группам.

5. Стеклотрубки, баллоны, держатели, выводы – сортировка по внешнему виду и размерам.

6. Стержни, штабики, пластины, знаки – разбраковка, сортировка по группам.

§ 129. СУШИЛЬЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

1-й разряд

 

Характеристика работ. Сушка в сушильных шкафах, печах, термостатах керамических заготовок, деталей, узлов, собранных конденсаторов после промывки, окраски, маркировки. Регулирование температуры сушки с помощью дистанционных потенциометров и контактных термометров, термопар, термогальванометров, пирометров. Установка изделий в кассеты, диски, рейки, рамки и подача в сушильные камеры. Сушка в течение заданного времени при установленной температуре.

Должен знать: основные сведения об устройстве и правилах обслуживания сушильного оборудования; назначение и условия применения простых контрольно-измерительных приборов и инструмента; типоразмеры керамических заготовок, деталей, узлов, собранных конденсаторов; режимы и способы определения качества сушки.

Примеры работ.

1. Блоки арматуры после травления; ножки, собранные после освежения и промывки – сушка.

2. Блоки-переходники – сушка после лакировки.

3. Детали из керамики ОБ-1 – сушка.

4. Дроссели и трансформаторы (малогабаритные) – сушка в сушильных шкафах и терморадиационных установках.

5. Заготовки керамических конденсаторов – сушка в сушильном шкафу с электрообогревом.

6. Конденсаторы всех видов – сушка после окраски, лакировки и маркировки в электросушильных шкафах.

7. Микроплаты – сушка после пайки, мойки, лакировки.

8. Панели ламповые керамические – сушка после склейки и маркировки.

9. Радиодетали – сушка в сушильных шкафах и горизонтальных сушилках с электрообогревом.

10. Секции и изоляторы для бумажных проходных конденсаторов – сушка в термошкафу.

§ 130. СУШИЛЬЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Сушка конденсаторной бумаги, керамических заготовок, деталей, узлов, приборов, собранных конденсаторов в конвейерных электропечах непрерывного действия, конвейерных установках с лампами инфракрасного излучения, термостатах, сушильных шкафах. Сушка в сушильных шкафах собранных трансформаторов и дросселей для специальной аппаратуры после пропитки, шпаклевки, окраски, лакировки и маркировки.

Должен знать: устройство, принцип действия и правила обслуживания оборудования; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов средней сложности; режимы сушки деталей, переходов, сборок и закрытых приборов; характеристику и свойства кремнийорганических лаковых покрытий; зависимость между влажностью и точкой росы.

Примеры работ.

1. Арматура микросхем – сушка в сушильных шкафах после маркировки, промывки; сушка в конвейерных установках с лампами инфракрасного излучения.

2. Бумага конденсаторная для конденсаторов различных типов – сушка в трехкамерных электросушильных шкафах.

3. Детали из керамики ОБ-1 металлизированные, из массы БК 94-1 – сушка.

4. Заготовки для конденсаторов, ножки собранные – сушка в конвейерных сушилках.

5. Изделия типа ТРН-200, «Габарит», «Малютка», «Потенциал» и др. – сушка в сушильных шкафах, термостатах.

6. Колпачки – промывка и сушка в воздухоочистительной установке.

7. Конденсаторы микромодульные – сушка в вакуумном шкафу для повышения стабильности.

8. Конденсаторы различных типов – сушка после окраски и лакировки в конвейерных электропечах и конвейерных установках.

9. Конденсаторы трубчатые керамические – сушка после серебрения в конвейерных электропечах.

10. Корпуса стеклокерамические – подсушка стеклопасты в вертикальных и горизонтальных сушилках.

11. Микроплаты и полиэлементные платы – сушка после промывки и окраски.

12. Микросхемы интегральные гибридные типа «Тропа», «Трапеция», «Посол» – сушка плат с активными элементами.

13. Микротрансформаторы – промывка и сушка в воздухоочистительной установке и в термостате.

14. Огнеприпасы алундовые и плитки инфракрасного излучения – сушка в сушильных шкафах.

15. Переходы – ультрафиолетовая сушка.

16. Приборы и переходы полупроводниковые – сушка после травления и защиты.

17. Резисторы постоянные углеродистые и металлизированные, позисторы – сушка.

18. Трансформаторы и катушки ТВС – сушка в сушильных шкафах.

§ 131. СУШИЛЬЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Сушка конденсаторной бумаги, деталей, приборов, переходов в вакуумных сушильных установках, вакуумных шкафах и на полуавтоматических и автоматических линиях. Подготовка сушильной установки к работе. Регулирование скорости движения конвейера. Включение обогрева и доведение температуры до заданной. Включение насосов для откачки воздуха и откачка его до установленного остаточного давления. Сушка деталей при заданном вакууме и температуре. Контроль и регулирование режимов сушки с помощью контрольно-измерительных приборов и регулирующей аппаратуры. Сушка конденсаторной бумаги токами высокой частоты. Регулирование и поддержание постоянной величины обратной связи по таблице режимов. Ведение журнала и составление сопроводительных паспортов.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации вакуум-сушильных и высокочастотных установок; правила регулирования подогрева, воздушных зазоров и скорости движения конвейера; основные свойства влагопоглотителей и влияние их на параметры и стабильность приборов; требования к энергоносителям; правила применения измерительных приборов; методы стабилизации электрических параметров, определения температурного режима камеры термостарения с учетом поправок и класса точности измерительных приборов.

Примеры работ.

1. Детали из керамики ОБ-1 – сушка в вакуум-сушильных установках.

2. Микросборки – сушка в термостате после склеивания ситалловой подложки с рамкой выводной.

3. Микротрансформаторы ИФМ – термоциклирование и выдержка в термостате.

4. Приборы полупроводниковые – термостарение.

5. Приборы полупроводниковые, интегральные схемы, узлы и детали полупроводниковых приборов и интегральных схем – сушка.

6. Резисторы – сушка на автоматических и механизированных линиях.

7. Трансформаторы и дроссели – сушка на автоматических и механизированных линиях, в вакуум-сушильных установках.

§ 132. ТРАВИЛЬЩИК ПРЕЦИЗИОННОГО ТРАВЛЕНИЯ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Травление, химическая очистка деталей, диэлектриков, полупроводников, пластин и металлов до заданной толщины. Травление деталей с труднодоступными внутренними поверхностями и деталей с резьбой с сохранением данных размеров. Травление в расплавленной селитре, в горячих растворах кислот и щелочей. Травление окиси кремния, боросиликатного стекла, тонких металлических контактов. Ведение процессов растворения стального и молибденового кернов и обработки их в ультразвуковых ваннах. Промывка деталей на установках химико-динамического полирования. Подготовка ванн для травления в кислотах и щелочах. Корректировка температуры ванн. Приготовление электролитов и растворов травителей заданной концентрации. Расчет и корректировка электролитов, фильтрация. Определение скорости травления на контрольных деталях и корректировка времени травления. Настройка установки. Нейтрализация и регенерация отработанных электролитов и растворов. Определение качества поверхности при различных видах химической обработки на микроскопе. Контроль за отсутствием перекиси водорода, щелочей и кислот в промывной воде с помощью индикаторов. Сушка деталей. Обработка тары, оснастки, приспособлений и химической посуды.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации оборудования для травления различных типов и установок ультразвуковой обработки; устройство и правила работы с микроскопами; химические и физические свойства кислот и щелочей; составы и свойства различных травильных и обезжиривающих растворов; принципиальную схему процесса электролитической очистки; виды брака и методы его предупреждения.

Примеры работ.

1. Детали графитовые, диоды туннельные – травление.

2. Детали медные, вкладыши – размерное травление в ультразвуковых установках.

3. Заготовки (лента) молибденовые и вольфрамовые – травление в ваннах, в расплавленной калиевой селитре, электротравление, химическое травление, осветление, промывка.

4. Катоды из сплава бериллия, переходы, собранные с выводами – травление.

5. Керамика специальная – травление в плавиковой кислоте.

6. Керны молибденовые – вытравливание из вольфрамовой спирали.

7. Корпуса приборов СВЧ – травление и химическая полировка с проверкой на микроскопе.

8. Кристаллодержатели, шасси, колбы металлические – травление.

9. Кристаллы германия и кремния, пластины из ковара – точное травление.

10. Кристаллы германия и кремния, собранные с кристаллодержателем – травление в растворе фтористо-водородной кислоты.

11. Кристаллы германия и кремния, спаянные в стеклянный корпус – травление.

12. Оснастка для установок напыления – отмывка в царской водке, сбор золота.

13. Переходы, пластины кремниевые – силанирование.

14. Переходы собранные – травление в плавиковой кислоте при помощи ультразвуковой обработки.

15. Пластины арсенида галлия – химическая обработка.

16. Пластины из полупроводниковых материалов – маркировка кислотой, реставрация, травление.

17. Пластины и слитки монокристаллического кремния – мелкое и глубокое травление на установках в открытых ваннах с последующей нейтрализацией отходов травителей.

18. Пластины кварцевые – травление в бифториде алюминия при настройке ее на заданную частоту; травление в плавиковой кислоте, никелирование.

19. Пластины кварцевые шлифованные и полированные с частотой от 45 до 200 мГц по 5-й механической гармонике – травление до заданной частоты.

20. Пластины кремния – снятие боросиликатного стекла, обработка контрольной пластины перед измерением поверхностного сопротивления, смывка пластин после фотогравировки, отмывка пластин перед вжиганием и перед напылением металлов, травление мезаструктур.

21. Пластины полупроводниковых приборов и микросхем – химическая обработка в перекисно-аммиачных растворах, химико-динамическое полирование, реставрация (травление в растворе фтористо-водородной кислоты, кипячение в азотной кислоте, травление в многокомпонентном травителе).

22. Пленки на окисле тонкие – стравливание послойное.

23. Проволока и испарители вольфрамовые, оснастка и тара металлическая и из оргстекла – химическая обработка в растворах щелочей и кислот.

24. Проволока из тугоплавких металлов и их сплавов – травление, обезжиривание, нейтрализация методом протяжки.

25. Проволока, слитки алюминиевые, навески ванадия, титана, нихрома, никеля, спутники ситалловые, кремниевые – кипячение в органических растворителях, травление в растворах неорганических кислот, промывка.

26. Спаи металла со стеклом – размерное травление.

27. Транзисторы, электроды эмиттера и коллектора – травление.

§ 133. ТРАВИЛЬЩИК ПРЕЦИЗИОННОГО ТРАВЛЕНИЯ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Травление пластин, деталей сложной конфигурации до заданной толщины и чистоты обработки поверхности (точное травление, химическая и химико-механическая полировка). Химическая обработка в горячих растворах кислот (уксусная, азотная, фтористо-водородная и т.д.), щелочей, смесей на установке с точным контролем ведения процесса. Химическое выявление дефектов кристаллической структуры полупроводниковых материалов. Профильное травление деталей с массирующим покрытием. Измерение глубины и ширины профиля на микроскопах. Приготовление сложных растворов для травления и химической обработки и электролитов. Выбор оптимальных режимов травления. Подбор суспензий для химической и химико-механической полировки и травителей при опробовании новой технологии. Регенерация ионообменного слоя, золота. Очистка поверхности деталей и пластин до и после травления и полированной поверхности суспензией на основе двуокиси кремния, циркония, окиси хрома. Обслуживание установок и ультразвуковых полуавтоматов. Контроль чистоты поверхности на микроскопе.

Должен знать: устройство, кинематику, электрические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; принцип работы ванн различной конструкции; конструкцию и принцип работы различных пусковых и регулирующих устройств; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента (приборов); виды, назначение, способы и режимы процессов травления, обезжиривания и очистки; свойства индикаторов и правила их приготовления; методы измерения плоскостных и глубинных размеров рельефа и контроля технологических параметров; порядок ведения технической документации и сдачи готовой продукции; удельные нормы расхода материалов.

Примеры работ.

1. Блоки анодные полюсных наконечников, керны катодов магнетронов – особо качественная очистка поверхности с помощью ультразвуковых установок в щелочных и кислотных растворах, а также в воде, очищенной в ионообменной установке.

2. Детали из АРМКО – травление, химическое полирование с применением подогретых кислот (более 80 °С).

3. Детали и проволока из тугоплавких металлов и их сплавов – травление методом протяжки.

4. Детали и узлы электронно-оптической системы – точное травление в ваннах, электротравление.

5. Детали установки полного легирования – нейтрализация в растворах солей, обработка в растворах кислот и перекиси водорода, кипячение в органических растворителях.

6. Катоды – обработка в различных кислотах на ультразвуковой установке.

7. Колпаки, подколпачные устройства установок напыления – обработка в растворах неорганических кислот, щелочей, перекиси водорода.

8. Кристаллы и пластины германия и кремния – точное травление в заданной размерности; электролитическое вытравливание лунок с двух сторон.

9. Монокристаллы и пластины галлий-гадолиниевого граната – точное травление.

10. Основания корпусов и крышек БИС – особо качественная очистка поверхности с помощью ультразвуковой установки с применением толуола, сушка и контроль.

11. Переходы собранные – электролитическое травление мегаструктур.

12. Пластины – травление с целью получения определенного вытравленного профиля по поверхности.

13. Пластины германия и кремния – химическое полирование в пределах установленных размеров с заданной чистотой обработки.

14. Пластины для приборов высокой сложности – промывка на ультразвуковых установках.

15. Пластины и кристаллы германия и кремния, пластины арсенида галлия – точное травление.

16. Пластины из полупроводниковых материалов – обработка перед термодиффузионными операциями; перед напылением диэлектрического покрытия с применением соляной и фтористой кислот, бидистиллированной воды, кистевой отмывки и сушки в центрифуге; травление разделительных канавок.

17. Пластины кварцевые плоские и плоско-выпуклые с частотой до 20 мГц – травление до заданной частоты.

18. Пластины кремния – травление лунки в установке динамического травления с применением уксусной, плавиковой и азотной кислот; отмывка после эпитаксиального наращивания, перед фотогравировкой и диффузией на полуавтомате; определение качества поверхности путем измерения микрорельефа с помощью микроскопа; химическое высаживание золота.

19. Пластины кремния полированные – химическая обработка поверхности для выявления нарушенного слоя; глубокое травление в заданной размерности.

20. Пластины полупроводниковых приборов и микросхем – химическая обработка на полуавтоматических линиях и установках, промывка.

21. Пластины СФАГ – химическая обработка перед и после диффузии цинка, перед напылением алюминия.

22. Пленки эпитаксиальные – химическая обработка.

23. Проволока из цветных металлов и сплавов – травление электромеханическим способом, методом протяжки.

24. Реактивы кварцевые – травление, отмывка, сушка на установках УТКР, ФОКР, УС-1.

§ 134. ТРАВИЛЬЩИК ПРЕЦИЗИОННОГО ТРАВЛЕНИЯ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Травление деталей в многокомпонентном травителе на установках травления и автоматических линиях. Многостадийное травление. Химическое и химико-механическое травление пластин повышенного диаметра. Глубинное травление пластин кремния и полирование с использованием синтетических материалов. Травление (подтравливание) профилированной структуры. Определение скорости и времени травления профилированных структур. Приготовление электролита, насыщение его оловом, расчет режима высаживания. Приготовление сложных флюсов, светочувствительного слоя, метилоранжа, контактола. Получение молекулярного серебра. Регулирование ультразвуковых установок для травления и промывки. Подбор и корректировка режимов травления. Измерение глубины травления по интерференционным линиям на микроскопе.

Должен знать: устройство, электрические схемы и принцип действия обслуживаемых установок; правила применения контактола; механизм реакций осаждения и восстановления; условия работы с солями; правила сушки мелкодисперсионного серебра; технологию процессов травления и очистки поверхности пластин; основные свойства кислот, солей, органических растворителей и деионизованной воды; основные виды брака и способы его устранения.

Примеры работ.

1. Металлы (вольфрам, тантал, кремний) – электролитическое травление.

2. Микропроволока из тугоплавких металлов и их сплавов – травление методом протяжки.

3. Ножки собранные – обработка в различных реактивах.

4. Переходы – силанирование приборов типа ТМ-10.

5. Пластины – растравливание на кристаллы; обработка под базовое, эмиттерное окисление (отмывка в растворителях на ультразвуковых установках и в растворах комплексообразователей); вытравливание канавок определенного профиля по чертежу с заданной точностью.

6. Пластины для приборов типа ТС-1, ТС-2, ТС-3, ТМ-10, 1ТЗО1-30, сложные твердые схемы – травление на различных этапах изготовления.

7. Пластины кварцевые шлифованные и полированные с основной частотой свыше 15 мГц и с частотами от 45 до 110 мГц по 3-й механической гармонике – травление до заданной частоты.

8. Пластины, кристаллы – травление и обработка на ультразвуковой установке.

9. Пластины монокристаллического кремния – химическая обработка с заданным качеством поверхности.

10. Пластины полупроводниковых приборов и микросхем – многостадийная химическая обработка на линии типа «Лада-1», снятие боросиликатного стекла с последующей химической обработкой в перекисно-аммиачном и перекисно-соляном растворах.

11. Проволока тончайшая вольфрамовая – размерное травление с диаметра 21–11 до 17–5 мкм.

12. Стекла сложные (ФСе, БСе) – травление.

13. Эпитаксиальные структуры феррит-гранатов для сложных магнитных интегральных схем – травление на разных этапах изготовления.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 135. ТРАВИЛЬЩИК ПРЕЦИЗИОННОГО ТРАВЛЕНИЯ

6-й разряд

 

Характеристика работ. Ведение процессов объемной химической обработки пластин, химического травления диэлектрических пленок (двуокиси кремния, нитрида кремния, фосфорно-силикатного стекла) на автоматизированных комплексах, состоящих из шести и более установок. Химическое травление пластмассы на поверхности изделий электронной техники. Самостоятельный выбор и задание на ЭВМ программы на приготовление технологических растворов с требуемой концентрацией компонентов. Ввод в ЭВМ технологических параметров химической обработки, отмывки и сушки. Контроль по дисплею и регулирование параметров (время обработки, температура, удельное сопротивление воды). Оценка уровня дефектности на автоматизированных анализаторах поверхности типа «Surfskan 4500». Обслуживание автоматизированных комплексов химической обработки в режиме «отладка». Ведение учета отказов автоматизированного комплекса. Анализ диагностики, выдаваемой ЭВМ. Проведение простых наладочных работ. Обслуживание и подналадка автоматических перегрузчиков пластин. Химическая обработка стеклопластин на автоматических ультразвуковых линиях. Определение и задание параметров обработки стеклопластин путем программирования режимов отмывки на компьютере. Контроль параметров технологического процесса с последующей корректировкой их с применением контрольных графиков. Ведение химико-механического полирования пластин монокристаллического кремния диаметром до 150 мм на станках с программным управлением с использованием 2–3 установок при выполнении работ по полному циклу. Подготовка полировального материала и вкладышей к работе.

Должен знать: устройство, принцип работы, конструктивные особенности и правила эксплуатации автоматизированных комплексов химической обработки и автоматических перегрузчиков пластин, станков с программным управлением типа «Ладья»; способы определения степени износа полировальных материалов, вкладышей, систем IРТА; основные принципы работы на компьютере и способы задания параметров химической обработки; устройство и правила эксплуатации ЭВМ типа IВМР; принципы сбора и обработки данных на ПЭВМ; порядок доставки химреагентов; правила эксплуатации систем автоматизированной подачи химреактивов; требования к качеству обработанных изделий; основные виды брака и способы его устранения.

Примеры работ.

1. Пластины БИС, СИС, СБИС, транзисторы – травление пластмассы на поверхности рамок (Си, Ni); травление драгоценных металлов на линии «Кубок».

2. Пластины СБИС – обработка в перекисно-аммиачных растворах и растворах серной кислоты с перекисью водорода на линии «Кубок»; травление Si2O2, Si3N4, ФСС на линии «Кубок Т».

3. Пластины монокристаллического кремния диаметром до 150 мм с повышенными требованиями по геометрии и внешнему виду; пластины кремниевые для изделий особых серий; диффузионно-кремниевые и эпитаксиальные структуры – химико-механическая полировка.

4. Пластины повышенного диаметра – химико-механическая полировка на станках типа «Ладья», в том числе с применением специальных систем по методу бесприклеечной технологии.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 136. ЦОКОЛЕВЩИК

1-й разряд

 

Характеристика работ. Накатка резьбы на цоколе при помощи специального резьбонакатного станка с бункерной подачей деталей на рабочую позицию. Подготовка изделий к цоколевке. Расправка выводов, продевание до трех выводов в цоколь. Насадка цоколя на заваренный прибор. Расцоколевка приборов.

Должен знать: устройство резьбонакатного станка; назначение и условия применения приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; систему продевания выводов в гнезда цоколя; наименование и маркировку материала обрабатываемых деталей; свойства и состав цоколевочной мастики.

Примеры работ.

1. Лампы нормально-осветительные – подготовка цоколя и заваренной лампы к цоколевке.

2. Цоколи латунные и железные различных марок – накатка клейма.

3. Цоколи типа Б-10 – накатка бункера.

4. Цоколи типа Е-10 – накатка резьбы.

5. Штифты – выдавливание.

§ 137. ЦОКОЛЕВЩИК

2-й разряд

 

Характеристика работ. Цоколевка приборов с продеванием в цоколь до пяти выводов. Насадка, центровка и ориентировка цоколя. Пайка выводов с помощью электрического и газового паяльника или ванночки с электрическим и газовым подогревом. Расцоколевка приборов, зажим и завальцовка цоколей на специальных приспособлениях. Обслуживание автоматов и полуавтоматов намазки цоколей мастикой. Сушка приборов. Контроль качества цоколевки.

Должен знать: устройство и принцип действия станков, машин и приспособлений для цоколевки приборов; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; методы регулирования режимов пайки; применяемые припои и флюсы; схемы расположения выводов на цоколях; назначение цоколевки и изоляции, надеваемой на выводы; рецепты и свойства применяемых цоколевочных мастик, режимы их сушки; правила контроля изделий по качеству цоколевки.

Примеры работ.

1. Выводы металлических приборов – расправка.

2. Выводы цокольных ламп – расправка вручную.

3. Лампы накаливания – цоколевка на полуавтоматах и вручную, припайка и приварка выводов к цоколю.

4. Лампы накаливания фокусирующие – фокусирование «тела накала» с припайкой наружного цоколя.

5. Патроны миниатюрные – припайка концов шнура на газовой горелке.

6. Приборы СВЧ – цоколевка вручную.

7. Приборы электровакуумные с количеством выводов до 5 – цоколевка.

8. Пьезорезонаторы – лужение ножек, приклеивание цоколя к стеклянному баллону.

§ 138. ЦОКОЛЕВЩИК

3-й разряд

 

Характеристика работ. Цоколевка приборов с продеванием в цоколь свыше 5 выводов. Припайка выводов к цоколю на аппарате электродуговой сварки. Приготовление различных цоколевочных мастик и составов. Намазка цоколя мастикой и клеем вручную. Управление и регулирование режима на установках цоколевки. Подбор режима и сушка мастики. Завальцовка цоколей на приспособлении с самостоятельной наладкой.

Должен знать: устройство, принцип работы и способы подналадки различных станков, машин, приспособлений и инструмента для цоколевочных работ; марки и свойства мастик, припоев и флюсов; температурные режимы сушки мастик различных составов; правила контроля по габаритам и качеству крепления; правила обращения с взрывоопасными электровакуумными приборами.

Примеры работ.

1. Клистроны – сборка винта настройки.

2. ЛБВ – герметизация выводов питания с проверкой габаритов.

3. Приборы ПУЛ – установка цоколя в оправке и сушка на станке.

4. Приборы типа ТГИ2-400/16 – цоколевка.

5. Приборы электровакуумные с несколькими цоколями – цоколевка и фокусировка.

6. Приемно-усилительные металлические лампы – завальцовка цоколя с обжигом купола колбы на полуавтомате «Байерд».

7. Радиаторы – напайка на тетрод МКЛ.

8. Ртутно-кварцевые, металлогалоидные лампы – припайка выводов к цоколю электродуговой сваркой.

9. Цоколи верхние – насадка и запрессовка на специальном приспособлении.

10. Цоколи металлические – приклеивание к стеклянным приборам клеем БФ-88.

§ 139. ЦОКОЛЕВЩИК

4-й разряд

 

Характеристика работ. Цоколевка приборов с продеванием в цоколь свыше 7 выводов и приборов СВЧ со стеклянной оболочкой. Опрессовка цоколя герметиком. Надварка электродов на контактных электросварочных станках. Намазка цоколя мастикой, клеем, индикатором вручную. Нанесение изоляционного покрытия на обрезанные выводы ножки. Проверка качества цоколевки на герметичность в агрессивной среде под давлением на специальном оборудовании. Управление и регулирование режима на установках цоколевки. Приготовление герметиков для опрессовки цоколей. Контроль качества цоколевки.

Должен знать: устройство, принцип работы, способы наладки различных станков и машин для цоколевочных работ; приемы точечной сварки; основные требования к сварке, методы регулирования режимов электросварки; правила эксплуатации специального оборудования и приспособлений при герметизации цоколя; способы проверки герметичности в агрессивной среде под давлением; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; марки и свойства мастик, припоев, флюсов, клеев, индикаторов, изоляционных покрытий; правила обращения с взрывоопасными ЭВП и с легковоспламеняющимися жидкостями; элементарные сведения по работе с электрооборудованием.

Примеры работ.

1. Приборы СВЧ, ЛБВ – герметизация выводов; опрессовка цоколей герметиком; проверка на герметичность под давлением.

2. Приборы электровакуумные с количеством металлических цоколей, колпачков более 8 – цоколевка.

§ 140. ШЛИФОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

1-й разряд

 

Характеристика работ. Круглое и плоское шлифование керамических и ферритовых радиодеталей, нетермообработанных заготовок для магнитов по 11–12-му квалитетам на шлифовальных станках. Установка и снятие деталей со станка, замер скобой или шаблоном и промывка в специальной ванне. Окончательная доводка размера деталей вручную на вращающемся металлическом диске. Подготовка шлифовальных станков к работе.

Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения простых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; размеры и формы керамических и ферритовых деталей и заготовок для магнитов; шлифовальные порошки, охлаждающие жидкости, их свойства и назначение; методы окончательной доводки деталей.

Примеры работ.

1. Заготовки для магнитов – шлифование.

2. Радиодетали керамические и ферритовые – шлифование по диаметру.

3. Сердечники ферритовые П-образные – шлифование по плоскости, доводка вручную надфилем.

§ 141. ШЛИФОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Шлифование керамических и ферритовых деталей по 9–11-му квалитетам на шлифовальных станках различных типов. Установление режимов шлифования по технологическим картам. Подбор шлифовальных кругов, порошков и охлаждающих жидкостей. Установка шлифовальных кругов и приспособлений. Шлифование пьезокерамических заготовок и изделий простой конфигурации на вращающейся планшайбе вручную. Склейка и расклейка пьезокерамических изделий до и после шлифования. Определение качества деталей по внешнему виду и размеров деталей и заготовок контрольно-измерительным инструментом.

Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений средней сложности и контрольно-измерительного инструмента; режим и последовательность обработки деталей и заготовок для магнитов; допуски и обозначения на чертежах; основные свойства обрабатываемых материалов и охлаждающих жидкостей и влияние их на чистоту и качество обработки; назначение, марки и свойства абразивов; правила настройки шлифовальных станков на выполняемые работы.

Примеры работ.

Заготовки для магнитов нетермообработанные из равноосных магнитотвердых материалов – шлифование.

§ 142. ШЛИФОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Шлифование и доводка ферритов, термообработанных магнитов из равноосных сплавов, керамических и пьезокерамических деталей (тонкая шлифовка) по 8–10-му квалитетам и шероховатостью поверхности 2,5–1,25 мкм на круглошлифовальных, внутришлифовальных, плоскошлифовальных, бесцентрово-шлифовальных и других станках с установкой и креплением деталей. Шлифование цилиндрических внутренних и наружных поверхностей. Установка и выверка по индикатору шлифовального круга на станке. Выверка шлифовального круга на «фортуне» с максимальным биением 0,01–0,02 мм. Балансировка и правка шлифовальных кругов с применением шаблонов. Установление режимов шлифования.

Должен знать: устройство, способы подналадки и правила проверки на точность обслуживаемого оборудования; правила проверки и выверки на отсутствие конусности на круглошлифовальных и внутришлифовальных станках; допустимые скорости вращения кругов; условия применения универсального торцешлифовального приспособления; устройство и правила применения точного контрольно-измерительного инструмента (микрометр, пассиметр, индикатор головного типа) и прибора для измерения биения; режимы и последовательность обработки деталей; систему допусков и посадок; марки шлифовальных кругов, полировальных порошков и абразивных паст. 

Примеры работ.

1. Бруски (призмы) пьезокерамические, вкладыши конусные (с длиной конуса до 140 мм, диаметром от 4–50 мм) – шлифование.

2. Вкладыши со скосами и без скосов длиной до 150 мм – изготовление из ферритовых и керамических пластин.

3. Втулки керамические, стержни, кольца, стаканы – шлифование по наружному диаметру и торцам.

4. Диски, квадраты, кольца, призмы, шайбы и пирамиды пьезокерамические – шлифование.

5. Диски пьезокерамические – шлифование по плоскости и наружному диаметру с применением специальных приспособлений.

6. Изделия из керрографита, кристаллического кремния, карбида кремния (клинья, поглотители, нагрузки, пластины) – шлифование кругом с выдержкой линейного размера с допуском 0,2 мм и двух или нескольких углов в размер.

7. Кольца, цилиндры, изоляторы – шлифование по наружному и внутреннему диаметрам с соблюдением эксцентриситета.

8. Конденсаторы керамические монолитные – шлифование в размер на специальном полуавтомате, шлифовальном станке.

9. Мостики, реле, трубки УВ, УНУ, МЛТ – шлифование на шлифовальном станке.

10. Набор колец – шлифовка по наружному диаметру на длину свыше 300 мм.

11. Оси длиной свыше 40 мм и биением 0,2–0,012 мм, пластины и основания подстроечных керамических конденсаторов – шлифование по диаметру.

12. Основания керамические для резисторов типа МЛТ и МТ, изделия установочной керамики – шлифование.

13. Пластины пьезокерамические прямоугольной формы – шлифование с предварительной сортировкой по кривизне и внешнему виду.

14. Роторы – обработка наружной шаровой поверхности на шлифовальном станке.

15. Сердечники П-образные – шлифование.

16. Стержни диаметром 5–40 мм – шлифование на бесцентрово-шлифовальном станке.

17. Термообработанные магниты из магнитотвердых материалов – шлифование с обеспечением параллельности и перпендикулярности не более 0,01 со скосами, шлифование пазов роторных магнитов с заправкой шлифкруга по форме шлифовального паза.

18. Трубочки, головки звукоснимателя – шлифование в размер по наружному диаметру на специальном бесцентрово-шлифовальном станке-автомате.

19. Ферриты марганцово-цинковые – подгонка до заданных номиналов.

§ 143. ШЛИФОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Шлифование и доводка (полировка) плоскостей, цилиндрических, конусных, наружных и внутренних поверхностей монокристаллов, ферритовых, керамических и пьезокерамических пластин, дисков, колец и других типов изделий по 6–7-му квалитетам и шероховатостью поверхности 0,63 мкм на шлифовальных станках, оборудованных специальной аппаратурой (реле времени, электронные датчики). Шлифование сфер из моно- и поликристаллов ферритов и пьезокерамики с установкой, выверкой и креплением деталей. Шлифование на станках всех типов термообработанных магнитов из сплавов с монокристаллической столбчатой структурой. Установка и выверка деталей по нескольким плоскостям и граням. Контроль параметров с помощью микроскопа и точного контрольно-измерительного инструмента.

Должен знать: конструкцию, кинематические и электрические схемы, правила наладки и проверки на точность шлифовальных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений, точной контрольно-измерительной аппаратуры и инструмента; правила определения режима шлифования; требования к чистоте и точности обработки деталей из монокорунда; характеристику шлифовальных кругов; правила работы с микроскопом.

Примеры работ.

1. Блоки статоров и роторов подстроечных керамических конденсаторов – шлифование по периметру, снятие уголка, подшлифовка со стороны основания.

2. Бруски (призмы), пластины пьезокерамические – шлифование торцов и по плоскости.

3. Бруски (призмы), пластины пьезокерамические, полученные методом «резол» – шлифование.

4. Бруски (призмы), пластины трапецеидальные – шлифование углов с допуском на симметричность угла относительно большего основания до 16 мин.

5. Бруски (призмы), трубки (полые цилиндры) – шлифование фасок.

6. Дешифраторы кубов памяти – шлифование с доводкой.

7. Диски пьезокерамические – шлифование по плоскости и по наружному диаметру с применением специальных приспособлений с отношением толщины к диаметру от 0,20 до 0,10.

8. Заготовки варисторов на основе двуокиси титана и окиси цинка – шлифование по плоскости.

9. Изделия керамические из массы ВК 94-1 диаметром 19–80 мм – шлифование по 6–7-му квалитетам с глубиной врезания 0,01–0,025 мм и допуском по толщине 0,03 мм.

10. Изделия пьезокерамические сферической формы, катушки индуктивности – шлифование.

11. Кольца, шайбы – шлифование по плоскости, шлифование по внутреннему диаметру размером до 60 и по наружному до 100 мм.

12. Магниты и магнитные системы сложной формы из сплавов с моно- и поликристаллической структурой – шлифование сквозных продольных пазов в цилиндрических магнитах, шлифование несквозных пазов и статическая балансировка роторных 4-, 6-, 8-, 12-полюсных магнитов с выборкой материала пазов для устранения дисбаланса, шлифование полюсов, Ш-образных магнитов с размером вылета среднего полюса по 6–7-му квалитетам.

13. Матрицы для кубов памяти – шлифование и доводка.

14. Микровкладыши ферритовые и керамические со скосами и фасками, цилиндрические – изготовление.

15. Пластины, диски, цилиндры, кольца, трапеции из пьезокерамики – полировка на станке с шероховатостью поверхности 0,63 мкм.

16. Пластины и диски пьезокерамические толщиной 0,2 мм – тонкое шлифование по 6–7-му квалитетам с соблюдением плоскопараллельности в пределах ±0,01 мм.

17. Пластины и диски пьезокерамические толщиной 0,25 мм – шлифование и доводка по плоскости и контуру с допуском по толщине ±0,002 мм и контуру ±0,01 мм.

18. Пластины из синтетических монокристаллов толщиной до 2 мм, длиной до 200 мм – шлифование с точностью ориентации оптической оси ±30 мин.

19. Пластины и основания для подстроечных керамических конденсаторов – шлифование по плоскости, доводка.

20. Пластины пьезокерамические толщиной 0,2 мм – шлифование фасок без применения шаблона.

21. Стержни керамические и трубки типа ТШ, стержни с пазом типа «гентель» и «скалка» – шлифование.

22. Стержни (цилиндры), диски толщиной более 1 мм – шлифование по наружному диаметру.

23. Стержни резьбовые – шлифование по 8–9-му квалитетам (для резьб).

24. Трубки из корунда с внутренним диаметром 0,6 ±0,05 мм, длиной до 100 мм – внутреннее шлифование.

25. Цилиндры из синтетических монокристаллов длиной до 320 мм – шлифование.

26. Элементы призматические – шлифование углов по заданному размеру с контролем угла специальным приспособлением.

§ 144. ШЛИФОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Шлифование и доводка строго ориентированных изделий различных сложных форм и конфигураций из синтетических монокристаллов, многоконусных наружных и внутренних поверхностей, ответственных малоустойчивых микродеталей по 5–6-му квалитетам и шероховатостью 0,32–0,16 мкм на уникальных шлифовальных станках различных типов и станках, оборудованных специальной электронной аппаратурой, включая станки с программным управлением. Шлифование алмазным инструментом углов на трапецеидальных брусках и пластинах с допуском на симметричность угла относительно большего основания от 16 до 5 мин с предварительной сортировкой изделий по неплоскостности и прямоугольности. Шлифование термообработанных тонкостенных магнитов особо сложной формы, секторных магнитов, магнитных систем сложной конфигурации. Установка деталей с выверкой по плоскостям, граням и поверхностям вращения. Настройка различных станков с установкой сложных приспособлений. Контрольные измерения изделий с помощью сложных оптических приборов.

Должен знать: конструкцию, кинематику, электрические схемы, правила наладки и проверки на точность шлифовальных станков; конструкцию станков, оборудованных электронной аппаратурой; расчеты, связанные с наладкой станков; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила шлифования магнитов из спеченных, литых и деформируемых материалов, обладающих ориентированной магнитной и кристаллической структурой; правила шлифования магнитов сложной конфигурации без применения специальных приспособлений; особенности технологии изготовления пьезоэлементов на шлифовальных станках; методы правки, балансировки и установки алмазных и абразивных кругов; методы определения рациональных режимов шлифования; марки шлифовальных кругов; конструкцию и правила обращения с микроскопом и другим сложным контрольно-измерительным инструментом; основы ориентации монокристаллов оптическим, радиоспектрометрическим и рентгеновским методами; основы теории резания.

Примеры работ.

1. Блоки статоров и роторов подстроечных керамических конденсаторов – шлифование и полирование по плоскости.

2. Вкладыши керамические – шлифование по наружному и внутреннему диаметрам.

3. Вкладыши цилиндрические – изготовление из монокристаллов с отклонением от оси кристалла и непараллельностью торцов 0,002 мм.

4. Детали типа «микроскала» – изготовление.

5. Детали ферритовые – изготовление для гироскопа сложной формы.

6. Диски толщиной менее 1 мм – шлифование по наружному диаметру на бесцентрово-шлифовальных станках и доводка по плоскости с допуском ±0,01 мм на станках двухстороннего шлифования.

7. Диски пьезокерамические – шлифование по плоскости с отношением толщины к диаметру от 0,10 до 0,05.

8. Изделия керамические – прорезка пазов и доводка шлифованием до заданных размеров.

9. Изделия пьезокерамические – прорезка пазов и нарезка каналов.

10. Кольца – шлифование внутреннего диаметра размером от 60 до 90 мм и наружного – от 100 до 120 мм.

11. Кольца для ЛБВ, тонкостенные кольца – шлифование по торцам, наружному и внутреннему диаметрам.

12. Магниты и магнитные системы сложной формы, тонкостенные с продольными пазами – шлифование с применением универсальных приспособлений.

13. Ориентированные пластины из корунда толщиной более 1 мм, длиной до 300 мм – изготовление с точностью ориентации оптической оси ±30 мин.

14. Пластины из корунда различных размеров – шлифование с точностью ориентации оптической оси 120 мин.

15. Пластины и линзы из монокристаллов германия – шлифование и полирование.

16. Призматические элементы – нарезание пазов с предварительной настройкой оборудования и приспособлений и контролем геометрических размеров; шлифование углов по заданным допускам на угол и симметричность его относительно большего основания.

17. Пьезокерамические изделия сферической формы диаметром до 50 мм; стержни, пластины и другие керамические изделия сложной конфигурации – шлифование.

18. Сферы из монокристаллов – изготовление.

19. Трубки из корунда длиной до 150 мм – внутреннее шлифование отверстий по 6–7-му квалитетам.

§ 145. ШЛИФОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

6-й разряд

 

Характеристика работ. Шлифование и доводка строго ориентированных изделий из синтетических монокристаллов по 4–5-му квалитетам на шлифовальных станках различных типов. Изготовление опытных изделий с допуском на линейные размеры ±0,005 мм. Шлифование алмазным инструментом углов на трапецеидальных брусках и пластинах с допуском на симметричность угла относительно большего основания менее 5 мин. Нарезание угловых пазов с точностью на углы менее 10 мин. Шлифование изделий сферической формы диаметром свыше 50 мм или менее 10 мм с допуском на толщину менее 0,1 мм при отношении радиуса к диаметру 0,6–0,8 и толщины к диаметру менее 0,10. Шлифование крупногабаритных колец по внутреннему и наружному диаметрам с толщиной стенки меньше 15 мм и с наружным диаметром свыше 100 мм. Шлифование плоских деталей при отношении толщины к большему размеру менее 0,05 с допусками на толщину менее 0,2 мм, на углы – менее 5 мин. Ориентация монокристаллов оптическим, радиоспектрометрическим и рентгеновским методами. Контрольные измерения изделий из синтетических монокристаллов с применением сложных оптических приборов. Обслуживание оборудования и выявление неисправностей в его работе.

Должен знать: правила эксплуатации шлифовального оборудования; процесс шлифования изделий любой формы и размеров из синтетических монокристаллов с применением приспособлений; оптимальные способы обработки и доводки точных сферических деталей; технологический процесс обработки сложных и точных керамических деталей; основы кристаллографии в объеме выполняемых работ.

Примеры работ.

1. Бруски (призмы), пластины трапецеидальные – шлифование углов с допуском на симметричность угла относительно большего основания менее 5 мин.

2. Кольца – шлифование наружного диаметра свыше 120 мм и внутреннего – свыше 90 мм.

§ 146. ЮСТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

2-й разряд

 

Характеристика работ. Юстировка радиодеталей до номинала методом шлифования (грубое шлифование) токопроводящего слоя. Определение величины сопротивления (резисторы) и емкости (конденсаторы) по показаниям контрольно-измерительных приборов. Правка выводов после шлифования.

Должен знать: принцип действия станков для подгонки номиналов радиодеталей; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; методику получения заданного номинала в зависимости от исходных величин омического сопротивления и емкости; основные свойства керамики и токопроводящих слоев.

Примеры работ.

1. Конденсаторы керамические – подгонка емкости на станке до заданного номинала с отклонениями ее величины ±5–10 %.

2. Пакеты и заготовки конденсаторов различных типов с серебросодержащими электродами – подгонка емкости.

3. Пьезоэлементы толщиной 1 мм – подгонка с использованием подгоночных машин, измерение частоты.

4. Резисторы постоянные и переменные – подгонка на станках до заданного номинала с отклонениями ±10–20 %.

§ 147. ЮСТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

3-й разряд

 

Характеристика работ. Юстировка сопротивлений до номинала с точностью ±5–2 % с помощью луча оптического квантового генератора. Подгонка в заданный номинал сложных малогабаритных резисторов с лужением и пайкой концов провода диаметром 0,02–0,03 мм и прецизионных конденсаторов. Подгонка номинала переменных объемных резисторов, керамических конденсаторов постоянной емкости методом шлифования (тонкое шлифование) и полирования. Подбор режимов шлифования и полирования. Шлифовка ребер микромодулей и доведение их до заданных размеров. Установка прибора на заданный номинал и измерение величин сопротивления резисторов и емкости конденсаторов. Наладка станков, автоматов и полуавтоматов. Определение качества шлифованной поверхности.

Должен знать: устройство и правила настройки станков для подгонки номиналов радиодеталей; устройство специальных приспособлений, установок юстировки сопротивлений, инструмента и контрольно-измерительной аппаратуры; правила установки деталей и инструмента; способы шлифования; правила определения допусков на заданные номиналы; основные свойства материалов радиодеталей и токопроводящих слоев; основы электротехники в пределах выполняемых работ.

Примеры работ.

1. Металлические валы для непроволочных резисторов – шлифование, доводка.

2. Микромодули – шлифование торцов и доведение их до заданных размеров.

3. Микросборки, залитые компаундом – шлифовка граней и доведение их до заданных размеров.

4. Пьезоэлементы толщиной 1 мм – ручная и машинная подгонка, измерение частоты с точностью 1х103.

§ 148. ЮСТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

4-й разряд

 

Характеристика работ. Юстировка сопротивлений до номинала с точностью ±2–1 % с помощью луча оптического квантового генератора. Подгонка в заданный номинал точных малогабаритных радиодеталей со сваркой концов микропровода толщиной до 12 мкм и точностью подгонки до 0,005 % под микроскопом с использованием измерительных приборов класса точности 0,005. Настройка микроскопа и измерительных приборов. Проверка величин сопротивления резистора и емкости конденсатора. Настройка и юстировка электронных приборов средней сложности. Электрическая проверка электронно-измерительных систем масс-спектрометров с использованием контрольно-измерительных приборов. Определение правильности сборки анализатора и его работоспособности в условиях высокого вакуума.

Должен знать: устройство, принцип действия, электрические схемы и режимы работы применяемого оборудования и приборов; последовательность выполнения процессов подгонки номинала радиодеталей и юстировки масс-спектрометров; устройство и способы проверки на точность обслуживаемых приборов, масс-спектрометров и течеискателей; принципиальные электрические и вакуумные схемы и схемы соединений; назначение, принцип работы источников ионов с электронной бомбардировкой и приемных систем; основы разделения ионов в масс-анализаторе; процессы сорбции и десорбции на поверхностях, находящихся под высоким вакуумом; основные законы движения заряженных частиц в условиях электрического и магнитного полей; определение допустимых величин сопротивлений после подгонки.

Примеры работ.

1. Масс-спектрометры однополюсные, течеискатели масс-спектрометрические – юстировка, настройка, проверка.

2. Микросхемы, резисторы – подгонка сопротивлений.

§ 149. ЮСТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

5-й разряд

 

Характеристика работ. Юстировка и настройка сложных электронных приборов и электронографов. Юстировка резисторов сложных гибридных микросхем с точностью ±1–0,5 % до номинала или соотношений двух и более резисторов с точностью ±5 % и менее с помощью оптического квантового генератора. Электрическая проверка аналитической части масс-спектрометров. Уменьшение аберраций и дискриминационных эффектов. Ввод газов и паров жидкости в анализатор. Подготовка твердой пробы для анализа. Составление макетных схем для проверки управления работой узлов масс-спектрометров. Определение неисправностей в настраиваемых приборах и их устранение.

Должен знать: устройство, принципиальные электронные, электрические и вакуумные схемы и способы проверки на точность обслуживаемых приборов; методы определения разрешающей способности электронных микроскопов; способы изготовления диафрагм, получения эталонных электронограмм и определения константы прибора; правила перенастройки микроскопов на различные режимы (дифракция, микродифракция, отражение и т.д.); принципы установления режимов работы систем ионообразования в процессе юстировки; влияние рассеянных полей на фокусировку заряженных частиц.

Примеры работ.

1. Масс-спектрометры времяпролетные и промышленного контроля, хромато-эффузио-масс-спектрометры – настройка и юстировка.

2. Микроскопы ЕF-4 электронные – перестройка из режима «на просвет» в режим дифракции.

3. Микроскопы УЭМ-6Т электронные – настройка и юстировка.

4. Микроскопы электронные просвечивающие и растровые типа РЭМП-4 – перестройка ЭОС в режим дифракции, устранение одного-двух видов аберраций; работа в режимах «вторичные или отраженные электроны» и «микроанализа».

5. Рентгеновские электронно-оптические преобразователи – юстировка плоскостная и центровка.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 150. ЮСТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

6-й разряд

 

Характеристика работ. Юстировка и настройка особо сложных масс-спектрометров, а также электронно-вычислительных приставок и масс-спектрометрических информационно-управляемых систем в соответствии с техническими и специальными инструкциями, программами лабораторий по надзору. Юстировка и настройка различных типов электронных микроскопов и электронографов отечественного и зарубежного производства, опытных образцов электронных микроскопов, электронографов, масс-спектрометров и участие в их испытаниях. Разработка методик абсолютных и относительных измерений на масс-спектральных приборах. Работа по стыковке масс-спектральных приборов с комплексами электронно-вычислительных машин (ЭВМ). Ввод программ и обеспечение режимов управления ЭВМ масс-спектрометрическими приборами.

Должен знать: конструкцию, способы и правила проверки на точность особо сложных масс-спектрометров и различных типов микроскопов, их электронные и электрические схемы; все виды аберраций и способы их устранения; правила и последовательность юстировки серийных масс-спектрометров; принципы установления режимов работы систем ионообразования, развертки спектромасс, детектирования заряженных частиц; источники питания линз и пушки, их параметры и настройку; критерии предельной разрешающей способности электронных микроскопов; методы выявления неисправностей в настраиваемых приборах и способы их устранения.

Примеры работ.

1. Масс-спектрометры вторичной ионной эмиссии, квадрупольные, лазерные, одинарной и двойной фокусировки – настройка и юстировка.

2. Микроанализаторы ХА-ЗА растровые (Япония), микроскопы растровые «Минисэм» (Япония), «Квикскан» (США) – настройка и юстировка.

3. Микроскопы электронные – замена электронных ламп и опорных батарей в блоке стабилизатора высокого напряжения и последующая юстировка.

4. Микроскопы РЭМП-4, МТР-6 – настройка источников питания и высоковольтных источников.

5. Микроскопы электронные просвечивающие и растровые типа РЭМП-2, РЭМП-4 – настройка, проверка, юстировка, устранение всех видов аберраций, перестройка ЭОС на различные виды работ (отражение, дифракция, микродифракция и т.д.).

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 151. ЮСТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ И ПРИБОРОВ

7-й разряд

 

Характеристика работ. Юстировка и настройка цветных дисплейных комплексов с подбором, корректировкой и измерением параметров отклоняющей системы. Изменение распределения магнитного поля в кинескопе на основе анализа деформации электронных триад. Измерения и вычисления по формулам параметров «геометрические искажения растра», координат цветности свечения экрана, яркостных характеристик комплекса. Работа со сложным испытательным оборудованием, калориметром, яркомером, контрастомером.

Должен знать: методы определения последовательности испытания дисплейных комплексов; правила вычисления электрических параметров и светотехнических характеристик при помощи формул, таблиц, графиков, монограмм.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

ПЕРЕЧЕНЬ
наименований профессий рабочих, предусмотренных настоящим разделом, с указанием их наименований по действовавшим выпускам и разделам ЕТКС издания 1986 г.

 


п/п

Наименование профессий рабочих, помещенных в настоящем разделе

Диапазон разрядов

Наименование профессий рабочих по действовавшим выпускам и разделам ЕТКС издания 1986 г.

Диапазон разрядов

Номер выпуска ЕТКС

Сокращенное наименование раздела

1

2

3

4

5

6

7

1.

Аппаратчик деионизации

2–4

Аппаратчик на установках деионизации

2–4

20

Общие электронной техники

2.

Галтовщик

1–4

Галтовщик деталей часов и камней

2–4

10

Часы

 

 

 

Галтовщик радиодеталей

1–2

20

Радиодетали

3.

Графитировщик

2–3

Графитировщик

2–3

20

Общие электронной техники

4.

Заготовщик химических полуфабрикатов

2–5

Заготовщик химических полуфабрикатов

2–5

20

То же

5.

Заливщик компаундами

2–5

Заливщик компаундами

2–4

20

»

6.

Измеритель электрофизических параметров изделий электронной техники

2–6

Измеритель выпрямителей и элементов

2–4

20

Радиодетали

 

 

 

Измеритель электрических параметров микромодулей

3–5

20

Полупроводниковое производство

 

 

 

Измеритель электрических параметров радиодеталей

2–5

20

Радиодетали

 

 

 

Измеритель электрофизических параметров

3–5

20

Общие электронной техники

7.

Испытатель деталей и приборов

2–6

Испытатель деталей и приборов

2–6

20

То же

8.

Калибровщик магнитопроводов и слюды

2–4

Калибровщик магнитопроводов

3–4

20

Радиодетали

 

 

 

Калибровщик слюды

2–3

20

»

9.

Комплектовщик изделий электронной техники

2–4

Комплектовщик микромодулей

3–4

20

Полупроводниковое производство

 

 

 

Комплектовщик пьезотехнических изделий

2–3

20

Пьезотехнические

10.

Контролер деталей и приборов

2–6

Контролер деталей и приборов

2–6

20

Общие электронной техники

 

 

 

Контролер-приемщик микроэлементов

2–5

20

Полупроводниковое производство

11.

Контролер режимов работы технологического оборудования

4–6

Контролер режимов работы технологического оборудования

4–6

20

Общие электронной техники

12.

Лудильщик деталей и приборов горячим способом

3–5

Лудильщик деталей и приборов горячим способом

2–3

20

Полупроводниковое производство

13.

Маркировщик деталей и приборов

2–4

Маркировщик деталей и приборов

1–3

20

Общие электронной техники

14.

Наклейщик заготовок

2–4

Наклейщик заготовок

1–4

20

То же

15.

Наладчик-монтажник испытательного оборудования

3–8

Наладчик-монтажник испытательного оборудования

3–6

20

»

16.

Наладчик технологического оборудования

2–8

Наладчик технологического оборудования

2–6

20

»

17.

Намотчик резисторов, секций конденсаторов, спиралей и сеток

2–5

Намотчик резисторов

1–3

20

Радиодетали

 

 

 

Намотчик секций конденсаторов

2–3

20

»

 

 

 

Намотчик сеток

2–3

44

Общие производства стекла

 

 

 

Намотчик спиралей и сеток

2–5

20

Электровакуумное

18.

Настройщик приборов электронной техники

2–6

Настройщик полупроводниковых приборов

3–5

20

Полупроводниковое производство

 

 

 

Настройщик пьезорезонаторов

2–6

20

Пьезотехнические

19.

Обогатитель микропорошков

2–3

Обогатитель микропорошков

2–3

20

Общие электронной техники

20.

Окрасчик приборов и деталей

2–4

Окрасчик приборов и деталей

1–4

20

То же

21.

Оператор автоматизированной установки радиоэлементов

3–4

Новая профессия

22.

Оператор прецизионной резки

2–7

Оператор прецизионной резки

2–5

20

Общие электронной техники

23.

Оператор прецизионной фотолитографии

3–7

Оператор прецизионной фотолитографии

2–6

20

То же

24.

Оператор установки поверхностного монтажа чипов радиоэлементов

4

Новая профессия

25.

Оператор установок пескоструйной очистки

2–4

Оператор установок пескоструйной очистки

1–3

20

Общие электронной техники

26.

Прессовщик изделий электронной техники

2–6

Прессовщик изделий электронной техники

1–4

20

То же

27.

Промывщик деталей и узлов

2–4

Промывщик деталей и узлов

1–4

20

»

28.

Пропитчик

1–4

Пропитчик

1–4

20

Радиодетали

29.

Резчик изделий

2–5

Резчик-лудильщик фольги

2

20

Пьезотехнические

 

 

 

Резчик магнитопроводов

3–5

20

Радиодетали

30.

Рентгенгониометрист

2–5

Рентгенгониометрист

2–5

20

Общие электронной техники

31.

Рентгеномеханик

4–6

Рентгеномеханик

4–6

20

То же

32.

Ретушер прецизионной фотолитографии

2–5

Ретушер прецизионной фотолитографии

1–5

20

»

33.

Сборщик изделий электронной техники

1–6

Сборщик индикаторов

2–5

20

Полупроводниковое производство

 

 

 

Сборщик квантовых приборов

3–6

20

То же

 

 

 

Сборщик кварцевых держателей

1–3

20

Пьезотехнические

 

 

 

Сборщик микросхем

2–5

20

Полупроводниковое производство

 

 

 

Сборщик полупроводниковых приборов

2–4

20

То же

 

 

 

Сборщик пьезорезонаторов и изделий на основе пьезоэлементов

1–5

20

Пьезотехнические

 

 

 

Склейщик пьезоэлементов

2–3

20

»

34.

Сортировщик изделий, сырья и материалов